基于最小二乘法的自学习校直行程算法研究

轴类零件自动校直设备设计过程中,校直行程的算法是校直机开发过程中最为关键的技术.提出了一种基于最小二乘法的自学习校直行程算法,该算法形式简单、易于计算机控制,且数据来源于实验,与实际校直过程相符;该算法具有一定的学习功能,能对不同批次的工件建立不同的行程计算公式.     

转向助力器扭杆自动压拔校直设备研制

根据转向助力器扭杆压拔校直工艺的要求,研制出一种自动压拔校直设备,采用专用夹具提高系统精度,克服了传统工艺工效低、装配精度低等缺点。该设备在自动压拔校直时,以PLC为控制系统核心,与HMI协调作用,可修改、设置相关参数,确保扭杆压拔、校直的效率及合格率。     

非薄壁长管类零件校直量计算建模和仿真验证

针对目前国内长管类零件校直量严重依赖人工经验且校直精度低、效率低的问题，开展了长管类零件校直量计算模型研究。基于弹塑性变形理论，通过探究校直过程中长管类零件的变形规律，明确校直力与变形挠度的关系，进而推导并建立了校直量计算模型，可通过此模型计算一定初始变形下校直管件所需的校直量。使用Matlab实现了模型的编程计算，并基于ANSYS软件进行了长管类零件校直过程的模拟仿真，验证了模型的计算精度。验证结果表明：模型计算结果与仿真分析结果的相对误差小于10%,精度较高，可作为校直量制定的重要参考。     

一种曲轴精密校直液压机的液压系统设计

介绍一种曲轴精密校直液压机的液压系统设计,采用比例伺服系统,满足了精密校直液压机的重复定位精度要求,保证了压机的校直精度。     

滚压校直过程曲轴动态弹性形变分析

在线测量与校直能够实现一次性校直出合格的曲轴,这样可以显著提高曲轴滚压校直的效率和精度.但在在线校直过程中,滚压机构及曲轴运动引起的惯性力及顶尖夹紧力会造成曲轴整体的动态弹性变形,从而引起在线测量结果的偏差,这种偏差如果过大将无法实现在线校直.运用Workbench瞬态动力学柔体分析模块,建立了滚压校直机构动力学分 析模型,分析滚压钳惯性力、顶尖力等对曲轴弹性变形的影响.研究表明:滚压机构惯性力及顶尖力均可引起曲轴的弹性变形,该弹性变形大小处于允许的误差范围之内.研究结果为在线测量与滚压校直的实现提供了可靠的理论支持.     

一种曲轴初始校直行程计算方法

针对曲轴校直中初始校直行程难以确定的问题,根据弹塑性力学理论和有限元方法,研究曲拐旋转角度对曲轴校直过程的影响。以8缸直列式往复发动机曲轴校直为例,应用有限元法计算了曲轴校直中3种加载工况,以及不同工况下曲拐在不同旋转角度对应的应力和变形,并建立了应力变形系数表,结合台阶轴校直行程算法,提出了8缸直列式钢质曲轴初始校直行程计算方法。在YH40-160型曲轴校直液压机上进行校直实验,结果表明,该方法能有助于曲轴初始行程计算,可提高校直效率。     

一种行程控制精密校直工艺理论

通过研究弹区比在精密校直过程中的影响，提出了一种以行程参量为控制对象的精密校直方法，对自动精密校直机的设计与制造有一定的指导意义。     

一种行程控制精密校直工艺理论

通过研究弹区比在精密校直过程中的影响，提出了一种以行程参量为控制对象的精密校直方法。对自动精密校直机的设计与制造有一定的指导意义。     

变速箱27MnCr5钢输入轴校直裂纹分析及改进措施

从原材料、热处理、零件挠度、裂纹处圆角尺寸及校直方式等方面对汽车变速箱输入轴的校直裂纹进行详细分析。结果表明,原材料带状组织超差,零件热处理淬火内应力及畸变大,以及校直压下量偏大是导致校直裂纹率居高的主要原因。通过严格控制原材料质量,降低热处理气淬压力,优化校直压下量,可降低校直裂纹率。     

轴类零件精密校直行程算法研究

文章通过研究弹区比在精密校直过程中的影响,建立了M-ξ-β方程,并提出了一种以行程参数为控制对象的精密校直方法.实验表明此方法适用于初始弯曲曲率较小的轴类零件单步精密校直.     

高速钢拉刀的贝氏体等温淬火与校直

拉刀和其他刀具一样,要求通过热处理获得高的硬度、耐磨性以及足够的塑性和韧性。但由于拉刀大都是细长件,在热处理过程中的变形,开裂以及校直时被压断,成为热处理的关键问题.高速钢拉刀采用一次贝氏体等温淬火,即高温加热以后在600℃和400℃二次分级冷却,然后在270℃等温2小时,空冷并清洗后冷校直。与马氏体淬火法相比,在都获得HRC63以上的硬度条件下,贝氏体等温淬火的韧性好,拉刀的变形小,而且容易校直。因为是在清洗后室温下校直,劳动条件好,测量误差亦小,基本上不产生校直时压断现象。     

神经网络在曲轴滚压校直中的应用

曲轴在加工过程中容易出现变形,曲轴滚压校直技术在校直曲轴的同时,能够改进曲轴的性能,降低成本。本文通过BP神经网络建立了一个曲轴滚压校直专家系统,以解决曲轴滚压校直过程中校直力的求解。     

全自动棒料校直机的工艺系统

传统的由自由锻造液压机生产的棒料在三点反弯校直过程中不仅费时、费力,而且校直精度低。针对此问题,基于非接触测量方式,提出一种20 MN C型全自动校直机。通过安装在校直机主机内的二维激光位移传感器,对棒料进行自动测量。根据测量数据计算棒料弯曲参数,确定弯曲形状。最后,基于弹塑性变形理论,建立校直过程中的载荷-挠度(F-δ)关系,并计算校直工艺参数,从而实现棒料的连续检测和自动校直。     

轴类零件自动校直技术现状及发展趋势

在综合分析现阶段轴类零件自动冷校直工艺理论研究成果和国外自动校直设备的基础上,指出了轴类零件自动冷校直技术的关键问题及发展趋势,校直行程量计算研究朝应用现代控制理论方法为主的方向发展,校直工艺决策研究向以应用现代优化理论方法的方向发展.     

薄壁细长轴自适应校直技术

为提高现有直线度校直设备的检测精度,提高校直参数计算的准确性,通过对现有轴类零件校直方法的优、缺点进行分析,针对常见细长轴零件的直线度校直加工,设计出校直加工精度为0.1 mm·m-1的薄壁细长轴零件自适应校直设备总体结构.校直过程基于机器学习的BP神经网络算法和数据库积累,基于三点弯曲校直的基本原理,此设备确定了一个...     

曲轴圆角滚压变形分析与滚压校直专家系统的研究

曲轴圆角滚压智能柔性加工机床用以对发动机曲轴主轴颈和连杆颈过渡圆角进行滚压强化,并进行滚压校直.论文以ANSYS为工具,对曲轴滚压过程中连杆颈滚压变形和主轴颈滚压变形及其对曲轴主轴颈径向跳动的影响进行了分析,其对滚压校直专家系统的开发有重要意义.介绍了滚压加工与校直机床的研制,以及滚压校直专家系统的开发.     

冷辗凸模的反击冷校

为了解决生产中出现的凸模弯曲报废的问题,分析了冷辗凸模制造工艺,探讨了对冷辗凸模反击冷校的方法,详细介绍了校直的工具和过程,并从理论上分析了校直机理。把校直后的凸模应用在实际生产中取得了满意的结果。实践证明,反击校直不仅可以校直小直径的工件,也可以校直大直径的杆类以及带有简单阶台、有一定长度的轴类工件。     

汽门校直

汽门校直方法手工校直,有消耗人力多、生产效率低、技术熟练程度要求高和工作环境差等缺点,不适宜大批量生产中使用。机械校直。日本津上公司生产了汽门校直机,校直杆部直径9.3mm的汽门,在115.5mm长度上,杆部跳动为0.08mm以内,毛坯滚压前的跳动应在0.38mm以内,滚压时间为5s。在我国,有些杆件已采用了机械校直,但校直精度不理想。如某人力车厂利用两个平行的光滚子校直16Mn杆件,直径32mm、长1080     

细长零件热处理后的校直

<正> 细长零件热处理容易弯曲畸变,整体加热和整体淬硬的细长零件更容易畸变。通常采用的校直方法有热校直法、冷压校直法、回火校直法和热点校直法等多种,本文介绍作者经过多年实践摸索出的利用细长零件在淬火后冷却到Ms点附近(300～150℃)奥氏体稳定性良好的特点,进行淬火状态热校     

校直机行程计算经验公式的理论依据分析

校直行程计算是压力校直工艺的关键技术，本文阐述了校直行程计算的3种方法。根据压力校直过程的理论模型，通过简化和推导，对校直行程的经验计算公式进行了理论依据分析，给出了经验公式的理论解释，为自动校直机的开发研制提供了技术支持。有限元实例计算证实了分析的正确性。