催化裂化装置防结焦技术研究

从催化裂化工艺和实际生产出发,根据沉降器的结焦部位、焦块的形态和构成归纳出导致沉降器结焦的三大成因-湿催化剂粘附结焦、重组分油冷凝结焦和缩合反应结焦。原料油在催化剂上不能完全汽化形成湿催化剂,油浆中重组分在沉降器内以汽液两相形式存在,缩合反应生成液相的重组分,这些为结焦提供了物质基础。分析认为湿催化剂粘附结焦是提升管、旋分器料腿和沉降器内结焦的主要原因;重组分冷凝是旋分器升气管外壁、沉降器内和转油线结焦的主要原因。论述了包括原料性质、原料汽化率、油气停留时间、粗旋与顶旋的连接方式和设备的影响等五大影响沉降器结焦的主要因素,并总结提出避免或减缓沉降器结焦的措施。     

重油催化裂化沉降器结焦的研究进展

分析了重油催化裂化 (RFCC)沉降器结焦的影响因素和机理。反应油气中含有催化剂颗粒以及油气中重组分的冷凝是沉降器结焦的物理因素 ,而重芳烃、胶质、沥青质的高温缩合和油气中烯烃和二烯烃的环化聚合反应则是沉降器结焦的化学因素。通过对液相重组分高温缩合机理、相分离生焦机理和自由基反应机理等沉降器结焦机理的分析 ,认为沉降器中油气的气、液相分别遵循不同的结焦历程 ,抑制沉降器结焦的关键在于抑制反应油气中重组分的冷凝和缩短反应油气的停留时间     

催化裂化沉降器内液滴运动规律的数值模拟研究

催化裂化沉降器结焦将导致非计划停工,严重影响催化裂化装置的长周期运行.首先求取了单位时间沉降器内冷凝的油浆液滴的质量,然后利用颗粒轨道模型对液滴的运动轨迹进行模拟计算,得到液滴的停留时间、运动轨迹和分布区域.模拟计算结果表明,液滴在沉降器内的运动具有很强的随机性,不同大小的油浆液滴的停留时间不同,但大部分的液滴粘附在沉降器内壁和旋风分离器外壁上,进而缩合结焦.加强沉降器的保温可减少油气重组分的冷凝,采用"高温汽提"和"化学汽提"可减少进入沉降器的油气重组分的量,从而减少沉降器结焦.     

RFCC沉降器内流动及传热过程的数值模拟

针对重油催化裂化(RFCC)沉降器结焦问题,采用计算流体力学方法,建立了一套160万吨/年工业重油催化裂化(RFCC)沉降器油气流动和传热的数学模型。通过模拟研究考察了沉降器内的速度、温度以及油气分压分布,结果表明,油气运动速度低、分压大易导致结焦。通过计算粗旋、顶旋以及汽提段等各部分油气在沉降器内的停留时间分布发现,粗旋料腿处进入沉降器的油气含量高且停留时间很长,对沉降器结焦的影响最大,因此降低粗旋料腿处进入沉降器内的油气量是防结焦的关键。     

催化裂化装置正常运行防结焦措施

催化裂化装置是催化裂化工艺中最为重要的载体,装置正常运作才能确保沉降器避免结焦,维系生产工艺顺畅。但因各类外在因素影响,沉降器依然会出现不同程度的结焦情况,从而导致催化裂化装置运行受到影响。本文就此展开分析讨论,了解沉降器出现结焦的主要因素,从原料气化率、原料性质等角度展开讨论,给出防止结焦技术的应用措施,期望能够提升炼厂生产效率和生产质量。     

催化裂化沉降器的结焦原因和防焦措施

随着炼油厂催化裂化掺渣比的提高，催化裂化沉降器结焦日益严重，并直接影响威胁到催化裂化装置的正常运行。分析了原料性质、催化剂浓度和反应条件等因素对催化裂化沉降器结焦的影响，并通过总结国内外所采取的一些防焦措施，提出了今后的发展趋势和要求。     

催化裂化装置沉降器跑剂情况分析

中国石油化工股份有限公司金陵分公司1.3Mt/a催化裂化装置运行至第54个周期,2018年11月沉降器跑剂致使装置停工,停工后检查发现为沉降器集气室结焦掉落堵塞旋分器料腿,分析原因为沉降器结焦所致。基于此,通过对结焦原因进行分析后,提出了相应的应对措施,降低了装置非计划停工的可能性。     

催化裂化沉降器内气固两相流动的数值模拟分析

本文利用计算流体力学软件FLUENT6.1对工业尺度下沉降器内的压力分布、油气和催化剂的速度分布以及催化剂的浓度分布等进行了较详尽的数值模拟,确定了沉降器内的流动死区和较易结焦的部位,为研究催化裂化沉降器内的结焦动力学提供了定量的参考依据.     

3.5Mt/a重油催化裂化装置防焦技术探讨

介绍了某炼厂3.5Mt·a~(-1)重油催化裂化装置的工艺特点及采取的防结焦措施。对重油催化裂化装置中易发生结焦的部位,如原料喷嘴上部、汽提段、沉降器旋分器、集气室、油气大管线、分馏塔塔底等,停工时进行检查,发现没有结焦倾向,说明该重油催化裂化装置的防焦技术非常成功。     

重油催化裂化沉降器结焦历程分析

沉降器结焦需具备2个条件:存在易结焦物质,存在结焦的环境和条件。在重油催化裂化沉降器中结焦物质包括油气组分、油液滴和催化剂颗粒,结焦的环境和条件指沉降器内的物料流场、温度场和浓度分布情况。分析了沉降器中气相组分、油液滴和催化剂颗粒等结焦物质的结焦历程,提出为了定量掌握结焦历程中各个过程的细节有待于进一步进行研究的问题。     

石化企业催化裂化装置结焦原因及解决对策研究

催化裂化装置对我国石油产业而言非常重要，存在结焦现象，严重影响着安全生产活动。通过对于焦块的整体形态以及其构成因素进行分析，催化剂不足、相关原料油处理不当、重组分冷凝等都是导致结焦的重要因素。因此，为了有效对催化裂化装置结焦原因进行认知，就需要结合工程的实际情况，开展有效的讨论，阐述催化裂化装置的基本概述，分析结焦的危害以及形成原因，研究如何通过合理有效的方式，在实际使用中，降低催化裂化装置结焦所带来的安全危害。     

某重油催化裂化装置结焦主要原因分析及应对措施

以加工原料重质渣油为主的某重油催化裂化装置在装置检修时发现沉降器及提升管内出现了严重的结焦现象,导致装置频繁出现非计划停工问题,对装置的运行周期和运行安全稳定产生了严重影响。在对装置停工期间装置内部沉降器及提升管内结焦现象(结焦形态、产生方式等)进行分析得出,除了加工原料性质相对恶劣之外,装置日常操作、停开工过程、沉降器油气停留时间、雾化蒸汽品质等因素都是导致结焦产生的原因。为此,为减少催化装置结焦对装置运行周期的影响,本文结合装置检修时发现的实际情况,对该装置进行了相应的防结焦整改措施,经过实际操作应用证明,防结焦效果明显。     

FCC沉降器粗旋工作性能的数值模拟

引言 催化裂化工艺(fluidized catalytic cracking, FCC)是目前我国重质油轻质化加工的主要方法之一.重质油裂化反应过程主要在提升管反应器内完成,提升管出口通常设置旋风分离器(简称粗旋)将反应后油气与催化剂快速分离,以避免发生过裂化反应.粗旋工作性能的优劣直接影响装置目的产物的收率、沉降器内部结焦以及油浆固含量.     

CSC快分系统特点与应用及防焦措施探讨

提升管出口CSC(Circulating-Stripping Cyclone)快分系统具有高分离效率、良好的操作弹性及稳定性而在催化裂化装置上得到广泛的应用。其设计的工作原理是在粗旋下部设置一个密相环流式预汽提器,通过改变内外环的汽提蒸汽量来调整内外环的密度差,使催化剂在内外环之间形成密相环流动,以实现降低蒸汽用量、提高汽提效率的目的。工业应用中影响CSC系统性能的因素主要有内外环蒸汽流量、结焦及磨损等。其中,结焦问题是一个大问题,总结认为通过优化原料、选择合适的雾化喷嘴、采用预提升技术、加注反应终止剂、减小汽提蒸汽与油气的温差、停电事故处理时及时将沉降器中的催化剂转出等措施,可以有效防止(或减少)CSC系统结焦问题。     

石油催化裂化沉降器抗结焦的研究与应用

重油催化沉降器内结焦严重,威胁装置的长周期平稳运行。中国石油大学(北京)针对沉降器结焦问题进行了较深入系统的数值模拟与实验研究,揭示了结焦的形成、发展、粘壁的机理和油气流动环境对结焦的影响,从沉降器工程装备设计方面开发了系列沉降器结焦综合防治技术并已成功应用于催化裂化工业装置,为重油催化裂化装置的长周期安全运行提供了技术支持。     

催化裂化装置跑剂原因探究及措施

催化装置跑剂是造成装置非计划停工的重要原因之一,某催化装置因沉降器旋风分离器料退断裂而造成大量跑剂而停工,本文从油浆固含、单级旋分线速、再生剂粒径分布、油浆灰分分析等方面分析了沉降器跑剂现象,并深入探讨了催化沉降器旋分跑剂原因、催化沉降器结焦原因。     

沉降器结焦原因及对策

中国石油抚顺石化分公司石油二厂1．5Mt／a重油催化装置自2000年8月开工以来,沉降器内结焦严重,影响了装置的长周期运行。当沉降器内结焦达到一定程度时,如遇切断进料,就会出现焦块脱落,出现催化剂循环不正常或根本不能建立催化剂循环,被迫停工处理。在大量操作数据的基础上,分析结焦部位和结焦结构形态,找出沉降器内结焦的原因,并提出相应的对策。     

催化裂化装置沉降器防结焦技术

对炼油企业来说,催化裂化设备是石油炼制二次加工中的关键部分。随着原油供应量日益增加,炼油厂中的催化裂化掺渣比日益增大的环境下,催化裂化装置沉降器的防结焦工作已刻不容缓。为此,本章重点剖析了催化裂化装置沉降器结焦的成因和特性,并主要研究了催化裂化装置沉降器防结焦问题的技术应用，希望能够为催化裂化装置解决类似问题提供一定的帮助。     

ACO装置结焦原因分析及处理措施

针对ACO装置沉降器和油气急冷换热器结焦导致装置运行周期短的问题,对沉降器、油气冷器入口和出口等3处焦块进行了取样分析。根据分析结果对结焦原因进行了分析,得出聚合结焦、缩合结焦及冷凝结焦是最主要的结焦方式,提出沉降器提高汽提蒸汽温度及增加急冷油冷却器的处理措施,实施后,有效地降低了两处结焦对工艺运行的影响,运行周期由不足2个月延长至7个月以上。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析及应对策略

催化裂化装置跑剂是威胁装置安全运行的一个重大隐患,本文详细分析了茂名某催化装置再生器跑剂的现象,并从操作、催化剂性质、机械结构等多方面剖析了装置跑剂的原因,通过调整催化剂筛分能够缓解跑剂现象发生,但无法彻底解决。最终通过对再生器旋分进行压力平衡计算,查找出再生器二级旋分料腿长度与实际需求裕度太小是造成跑剂的主要影响因素,经过对旋分二级料腿小改造后,解决了装置再生器跑剂的问题,确保了装置长周期安全运行。