从钼钴废催化剂中回收钼

采用加压浸出从钼钴废催化剂中分离钼,在原料摩尔比Na_2CO_3/Mo=1.3,浸出温度150℃的条件下,钼的浸出率达90%。浸出液经酸化处理后采用N235萃取回收,在有机相为20%N_(235)-10%异辛醇-煤油的条件下,经4级萃取钼的萃取率可达到99.6%。反萃液经酸沉回收钼,产品钼酸铵质量较好。本工艺流程简单、有价金属回收率高、对环境友好。     

铀钼矿硫酸焙烧提取铀钼

采用硫酸焙烧-水浸法强化过程高效提取铀钼矿中的铀钼,运用单因素试验考察焙烧过程参数对铀钼浸出率的影响。结果表明:硫酸焙烧过程推荐参数为酸矿质量比0.5:1、硫酸浓度82%、焙烧温度270℃、焙烧时间120 min。优化条件下验证实验所得焙烧熟料水浸后铀钼浸出率可达92%～93%和81%～84%,较现有低温直接酸浸过程铀浸出率(85%～90%)有一定提高,钼浸出率(45%～50%)有大幅提高。对原矿、焙烧熟料、浸出渣物相进行XRD分析后发现,铀钼矿经过硫酸焙烧和水浸后主要组分已由原矿中铝硅酸盐和SiO_2转变为浸出渣中SiO_2。     

N_(235)选择性萃取烟气淋洗液中的铼

利用N_(235)萃取剂,开展含铼钼精矿焙烧烟气淋洗液中铼和钼分离、提取的研究。结果表明:H~+浓度、酸根离子种类和有机相组成都会对钼和铼的萃取率及其分离系数产生较大影响。在硫酸浓度为2.5 moL/L、有机相组成为3%N_(235)+30%仲辛醇+67%煤油(体积分数)条件下,铼的萃取率高、钼铼分离系数大。N_(235)萃取的最优工艺条件为:相比O/A为1:4、萃取平衡时间为2 min、萃取温度为常温。单级逆流萃取铼的萃取率为90.64%,钼的萃取率为10.20%。采用二次三级逆流萃取,铼的总萃取率高达99.41%,而钼的总萃取率仅为11.49%。在此基础上,以氨水为反萃剂,经过浓缩结晶可制得纯度大于99%的高铼酸铵,整个萃取反萃工艺流程铼的综合回收率达到96.04%,实现铼的高效提取。     

盐酸浸出-硫酸化焙烧和水浸出从镍钼矿中提取钼和镍（英文）

为了从焙烧的镍钼矿中提取钼和镍,研究了盐酸浸出-硫酸化焙烧和水浸出处理焙烧后镍钼矿的过程。实验结果表明,焙烧的镍钼矿经过盐酸浸出-硫酸化焙烧然后水浸出后能够获得高的钼和镍浸出率。氧化焙烧的镍钼矿添加0.219 m L/g盐酸(12 mol/L)在液固比为3 m L/g的条件下于65°C浸出30 min;浸出渣添加51.9%浓硫酸在240°C下焙烧1 h;焙砂物料采用已经获得的第一段盐酸浸出液在95°C浸出2 h,钼和镍的总浸出率分别达到95.8%和91.3%。     

从镍钼矿中提取镍钼的工艺

针对现行镍钼矿处理工艺存在的钼镍需要分别提取的缺陷,提出镍钼矿加钙氧化焙烧-低温硫酸化焙烧-水浸提取镍钼的新工艺。以贵州遵义镍钼矿为原料,对CaO加入量、氧化焙烧温度、氧化焙烧时间、硫酸加入量、硫酸化焙烧温度、硫酸化焙烧时间以及焙砂水浸工艺参数对镍钼浸出率的影响进行研究。结果表明:在最佳工艺条件下,钼的浸出率为97.33%,镍的浸出率为93.16%,且最佳工艺参数为100 g镍钼矿加入35 g CaO,700℃氧化焙烧2 h,得到的焙砂加入70 mL浓硫酸,再经250℃硫酸化焙烧2 h;硫酸化焙烧得到的焙砂按液固比2:1加水搅拌,经98℃浸出2 h。加入CaO不仅能有效减少镍钼矿氧化焙烧烟气对环境造成的污染,而且能显著提高镍的浸出率。     

HNO_3/NH_4NO_3预处理工艺强化低钼焙砂浸出

采用湿法浸出法提取低钼焙砂中的钼元素。采用XRD分析低钼精矿氧化焙烧所得钼焙砂的物相组成,发现钼焙砂中因存在钼酸盐及低价钼,导致氨浸的钼浸出率低。采用含HNO_3/NH_4NO_3预处理的方法研究了低品位钼焙砂的强化提钼。结果表明:HNO_3/NH_4NO_3预处理使难溶钼酸盐转化为可溶于氨水的钼酸,同时,在酸盐效应的作用下抑制预处理过程钼的损失,从而提高钼的综合回收率。HNO_3/NH_4NO_3预处理的适宜工艺参数:HNO_3浓度120 g/L、NH_4NO_3浓度100 g/L、液固比3:1、浸出时间120 min、浸出温度90℃。与非预处理的直接氨浸相比,氨浸渣中残留的钼含量从20.00%降低到5.13%,钼的回收率从75.90%提高到95.38%。     

高压酸浸镍钼矿提取钼和镍

研究一项针对镍钼矿用高压酸浸的方法回收镍和钼的全湿法工艺。采用该工艺避免了传统上艺焙烧镍钼矿（15％～25％s）带来的人量S02和As2O3排放,减小了对环境的污染;与现有的湿法碱浸回收钼工艺相比,本工艺存酸浸过程中回收了儿乎全部的镍和人部分的钼。在氧压环境下,几乎全部的镍和大部分的钼都进入溶液,少部分的钼留在酸浸渣中,睃浸渣进一步用碱（NaOH）浸出。在最佳的实验条件下,97％的镍和96％的钼分别被浸出。     

膜生物反应器浸出镍钼矿

采用对钼有一定耐受性的嗜热金属硫叶菌结合膜反应器浸出镍钼矿。结果表明：由于膜生物反应器（MBR）中膜的过滤作用,使浸出液中的钼浓度保持在该菌可以耐受的范围内,从而实现细菌对矿物相对高效的浸出。在矿浆浓度100mg/L、通气量1.0L/min下,将MBR浸出液中钼被控制在不同浓度,镍、钼的浸出率各不相同。当MBR浸出液中钼的浓度不超过395mg/L时,镍和钼的浸出率达到79.57%和56.23%;而在相同条件下的柱浸,镍、钼浸出率为75.59%和54.33%,低于相同条件下MBR浸出。     

两段加压浸出处理高碳钼镍矿的工艺实践

针对高碳钼镍矿的特性提出两段加压浸出方案。先在酸性环境下加压浸出镍,得到的溶液用于生产硫酸镍;浸镍后的渣再在碱性环境下加压浸出钼,得到的溶液经萃取、净化处理后用于生产MoO_3。该方案在技术和经济性上均是可行的,并且能够消除SO_2的危害。     

直接酸浸-溶剂萃取法从废油加氢催化剂中回收钒和镍（英文）

采用直接酸浸-溶剂萃取法从废油加氢催化剂中选择性萃取分离钒和镍。钒(Ⅳ)和镍(Ⅱ)的萃取分离分为两步：钒和镍的酸浸以及溶剂萃取。首先,通过酸浸实现钒和镍的高效浸取,浸出率分别为88.07%和75.58%。其次,逆流萃取实验表明,在酸性环境下以P204作为钒的高效萃取剂进行三段萃取,钒的萃取率为99.21%,而镍和铁则不萃取。钒萃取余液经氨水-硫酸铵脱铝预处理后,在氨介质中以LIX84-Ⅰ作为镍的高效萃取剂进行三段萃取,镍的萃取率为99.79%。这种钒镍回收的工艺流程不仅可以实现钒和镍的分离回收,而且可以实现试剂的循环利用。