顺丁橡胶对硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的增容作用

采用偏光显微镜、差示扫描量热仪以及力学性能、热老化性能测试手段,研究了顺丁橡胶(BR)增容的甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丙烯酸酯橡胶(ACM)共混体系的并用比(质量比)、硫化工艺参数以及BR的加入对并用胶力学性能、耐热老化性能和相容性的影响。结果表明,BR的加入改善了MVQ/ACM并用胶的力学性能和耐热老化性能,当白炭黑用量为30份、BR/MVQ/ACM的并用比为25/45/55时,并用胶的力学性能和耐热老化性能最好;最佳硫化工艺参数为70℃×10 MPa×30 min;加入BR可以改善MVQ/ACM并用胶的相容性,且使其玻璃化转变温度降低,耐低温性能提高。     

共混比对AEM/MVQ共混胶性能的影响

研究了共混比对乙烯丙烯酸酯橡胶/甲基乙烯基硅橡胶（AEM/MVQ）共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能、压缩永久变形及动态力学性能的影响。结果表明,随着AEM用量的增加,共混胶正硫化时间延长,拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度均增加,耐油性能提高;随着MVQ用量的增加,共混胶耐热老化性能提高,压缩永久变形减小。DMA数据显示,AEM和MVQ具有良好的相容性,共混胶低温性能比纯AEM橡胶有所改善。     

改善EPDM耐热性和加工性能的研究

研究了EPDM与甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)共混,探讨了不同共混比和不同种类的增塑剂及用量对共混胶硫化特性、力学性能和老化性能的影响。结果表明,随着MVQ用量的增加,EPDM/MVQ共混胶的力学性能降低,老化性能增加,当EPDM/MVQ共混比为70/30时,综合性能最佳;共混胶中加入增塑剂,门尼粘度和交联密度均有所降低,添加20份石蜡油2280时,共混胶综合性能最好。     

硅橡胶／丁腈橡胶（MVQ／NBR）共混改性研究

研究了硅橡胶（MVQ）与丁腈橡胶（NBR）的共混并用,讨论了相容剂、硫化剂及MVQ/NBR比对并用胶物理力学及耐热性能的影响,找出了并用胶的合理配方及工艺条件。结果表明MVQ/NBR并用产品的物理机械性能有所提高、耐热老化性能也有所改善,     

影响ACM／FKM硫化胶耐热老化性能的配方因素

研究了共混比、炭黑品种及用量、软化剂和防老剂种类等配方因素对丙烯酸酯橡胶（ACM）／氟橡胶（FKM）硫化胶耐热老化性能的影响。结果表明,经180℃×48h热老化后,ACM／FKM硫化胶的力学性能保持率随ACM用量的增加而降低;加入0～50质量份炭黑补强的硫化胶耐热老化性能随炭黑用量增加而提高;使用软化剂硅油的硫化胶的耐热老化性能较好;添加防老剂可提高共混硫化胶的耐热老化性能,其中防老剂RD和A效果较好。     

乙烯丙烯酸酯橡胶共混改性硅橡胶的性能研究

将乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)按照不同比例与硅橡胶(MVQ)进行共混,研究并用比对MVQ/AEM并用胶的硫化特性、物理性能、耐油性能和动态力学性能的影响。结果表明:随着AEM用量的增大,MVQ/AEM并用胶的硫化时间延长,MH减小,物理性能明显改善;经过热空气老化后,并用胶的拉伸强度保持率和拉断伸长率保持率均随着AEM用量的增大而减小,耐老化性能降低;并用胶在ASTM 1#油和ASTM 3#油中浸泡后体积变化率和质量变化率减小,耐油性能改善。动态力学分析结果表明,AEM和MVQ具有良好的相容性,二者并用后低温性能下降,损耗因子逐渐增大。     

硅橡胶/丁苯橡胶并用胶的制备及表征

针对硅橡胶具有较高的耐热性,但力学性能差;丁苯橡胶(SBR)力学性能较好,但粘性较差;提出了将硅橡胶与SBR共混,制成共混材料;采用偏光显微镜、傅里叶变换红外光谱、差示扫描量热仪以及力学性能、热老化性能测试手段,研究了甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/SBR共混体系的并用比(质量比)、硫化工艺参数以及顺丁橡胶(BR)的加入对力学性能、耐热老化性能和相容性的影响。结果表明:MVQ与SBR最佳配比为30/70,白炭黑为45份;最佳硫化工艺参数为170℃×10 MPa×30 min。MVQ/SBR并用胶的玻璃化温度为-20℃,MVQ和SBR具有较好的相容性。     

氟橡胶/甲基乙烯基硅橡胶共混胶的性能

研究了氟橡胶(FKM)与甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)的共混比、1,4-双叔丁基过氧异丙基苯(BIBP)硫化剂和三烯丙基异三聚氰酸酯(TAIC)助硫化剂用量以及硫化温度对FKM/MVQ共混胶硫化性能和力学性能的影响。结果表明,当FKM/MVQ共混比为50/50、硫化剂BIBP用量为1.0份、助硫化剂TAIC用量为2.5份、硫化温度为160℃时,FKM/MVQ共混胶的硫化性能和力学性能最优,硫化时其最大转矩为19.34 dN·m,拉伸强度为5.29 MPa,扯断伸长率为230.68%。     

FKM/MVQ/FSR共混胶的性能研究

研究氟橡胶(FKM)与硅橡胶(MVQ)并用以及采用氟硅橡胶(FSR)为增容剂制作耐高低温耐油胶料的性能。结果表明：FKM并用MVQ后,热力学相容性差,因此共混胶的物性较差,但低温性能明显改善,耐油性能有所下降。随着氟硅橡胶(FSR)用量的增加,共混胶的拉伸强度和拉断伸长率均有明显的提高,耐油性略有改善,低温性能变化不大。对并用胶拉伸断裂试样断面进行电子显微镜扫描,观察到FKM/MVQ硫化胶基体断面凹凸不平,出现明显的层状分离状态,加入FSR后,可以看出FKM/MVQ/FSR硫化胶断面较为均匀,没有明显分层现象,说明FSR对FKM/MVQ 2相相容性有所改善。热失重曲线分析可看到FKM/MVQ/FSR共混胶分解温度高于FKM硫化胶的主链热分解温度,说明FKM/MVQ/FSR共混胶的耐热性优于氟橡胶。     

增强剂并用对氢化丁腈橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶性能的影响

采用炭黑、白炭黑、甲基丙烯酸锌（ZDMA）并用增强氢化丁腈橡胶（HNBR）/乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）共混胶,考察了白炭黑和ZDMA并用比例对共混胶硫化特性、物理机械性能、耐热老化性能及动态力学性能的影响。结果表明,当炭黑用量、白炭黑和ZDMA总量不变时,随着ZDMA用量的增加,HNBR/AEM共混胶的硫化速率加快,加工性能改善,拉伸强度和邵尔A硬度变化不大,撕裂强度、扯断伸长率、100%定伸应力和压缩永久变形增大;ZDMA的加入可改善HNBR/AEM共混胶的耐热老化性能和低温性能。     

DMC/MVQ绝缘复合材料的制备及性能表征

针对硅橡胶力学性能差的特点,本工作以硅橡胶（MVQ）为基相,以团状模塑料（DMC）为增强相,以丁苯橡胶（SBR）为相容剂来制备DMC/MVQ绝缘复合材料,研究了SBR的用量对MVQ性能的影响。结果表明：SBR和MVQ共混制得的并用胶性能要比纯MVQ的性能好,其最佳配比为DMC 60phr,SBR 25phr,MVQ 75phr;制备的复合材料体积电阻率都在4.9×1012Ω.m以上,复合材料的绝缘性能良好;通过扫描电镜分析（SEM）和动态热机械分析（DMA）,研究了复合材料的相容性,SBR的加入改善了DMC/MVQ绝缘复合材料的相容性,增加了界面相互作用,提高了DMC/MVQ绝缘复合材料的性能。     

MVQ/ACM并用胶制备工艺对其硫化特性与性能的影响

采用先制备丙烯酸酯橡胶混炼胶(ACM-SiO2)和甲基乙烯基硅橡胶混炼胶(MVQ-SiO2),然后将两种混炼胶与相容剂共混;以及先制备MVQ-SiO2,然后直接与ACM和相容剂共混两种工艺制备了硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶(MVQ/ACM)。研究了两种制备工艺对MVQ/ACM并用胶的硫化特性与性能的影响。结果表明,硅橡胶混炼胶(MVQ-SiO2)直接与丙烯酸酯橡胶(ACM)共混对并用胶的一段硫化诱导期具有延迟作用。该工艺下制备的混炼胶在一段硫化温度为160℃,硫化时间为12min.,且二段硫化温度为180℃,硫化时间为120min.时得到的并用胶综合性能较好,其邵氏硬度为70.2A,拉伸强度为7.32MPa,断裂伸长率为332.43%。     

微米铜颗粒对Cu/LDPE/MVQ复合材料非等温结晶性能的影响

采用注射成型法制备了铜/低密度聚乙烯/甲基乙烯基硅橡胶(Cu/LDPE/MVQ)复合材料和低密度聚乙烯/甲基乙烯基硅橡胶(LDPE/MVQ)复合材料,采用差示扫描量热法(DSC)研究了复合材料的非等温结晶行为。结果表明,随着冷却速率的加快,复合材料的结晶度逐渐增大。铜颗粒在复合材料中作为异相成核点,同时阻碍着LDPE分子链的运动。     

溴化丁基橡胶/丁腈橡胶并用胶微观结构及性能研究

用改性沥青作相容剂,研究溴化丁基橡胶(BIIR)/丁腈橡胶(NBR)并用胶的微观结构和性能。结果表明:与未添加改性沥青CJ-100的BIIR/NBR并用胶相比,添加改性沥青CJ-100的BIIR/NBR并用胶的相容性较好,加工性能改善,气密性、耐屈挠和耐臭氧性能提高;添加5份改性沥青CJ-100的BIIR/NBR(并用比为80/20)并用胶物理性能、气密性、耐屈挠和耐臭氧性能较好,气密性接近全BIIR胶料,有望用于全钢载重子午线轮胎气密层。     

耐高温有机硅-乙丙橡胶并用胶的制备研究

本文通过借助偶联剂作为界面相容助剂,采用硅橡胶（MVQ）改性三元乙丙橡胶（EPDM）,获得了具有较高力学强度和良好耐高温老化性能的并用胶。通过硫化曲线、橡胶加工性能分析仪（RPA）和机械力学性能分析,评价了γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷（KH570）和十二烷基三甲氧基硅烷（WD-10）两种常见偶联剂对改性并用胶的不同作用效果及机制：由于反应性双键的存在,KH570能同时增强填料间、填料-橡胶间的相互作用,但不利于填料的分散和橡胶生热的降低;WD-10不能明显增强填料-橡胶间的相互作用,但惰性长链烷基的存在可以使填料更为稳定的分散。老化前后的机械力学性能表明,两种偶联剂并用时,能获得综合力学性能和耐高温老化性能优异的MVQ改性EPDM耐高温复合材料。     

DMC补强EPDM/MVQ并用胶的性能研究

采用添加短纤维的不饱和聚酯（DMC）填充EPDM／基乙烯基硅橡胶（MVQ）并用胶。研究其物理性能和耐热老化性能。结果表明，添加DMC后。EPDM／MVQ并用胶的邵尔A型硬度和拉伸强度大幅提高，耐热老化性能较好，兼具EPDM，MVQ和DMC的优点。EPDM／MVQ并用胶的较优配方为：EPDM25，MVQ75，DMC80，白炭黑40，氧化锌5，防老剂D1，硫化剂DCP6，促进剂DM0．8。     

增容剂对硅橡胶/热塑性聚氨酯热塑性硫化胶性能的影响

采用动态硫化法制备了甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）/热塑性聚氨酯（TPU）共混型热塑性硫化胶（TPV）,考察了增容剂的种类及用量对TPV力学性能及加工流变性能的影响。结果表明,随着增容剂用量的增加,TPV的力学性能呈先上升后下降的趋势。相比于乙烯丙烯酸共聚物和乙烯与乙酸乙烯嵌段共聚物,用聚烯烃弹性体接枝马来酸酐（POE-g-MAH）作为增容剂时TPV的力学性能更为优异。3种增容剂均能提高TPV中MVQ相与TPU相的相容性。当POE-g-MAH的用量为6份时,TPV中MVQ相与TPU相的玻璃化转变温度靠近程度最大,两相界面较为模糊,增容效果最佳。     

分散剂和偶联剂对白炭黑填充硅橡胶性能的影响

研究锌皂分散剂、偶联剂KH-560及其并用对白炭黑填充硅橡胶性能的影响。结果表明,锌皂分散剂和偶联剂KH-560均能弱化填料网络结构,促进白炭黑的分散,减小胶料在低应变下的储能模量,且二者并用效果更佳;结合胶质量分数增大表明偶联剂KH-560和锌皂分散剂并用能够提高填料与硅橡胶间的相互作用;锌皂分散剂的加入明显缩短了胶料的正硫化时间,在保证操作安全的前提下,显著加快了硫化速率;偶联剂KH-560改性白炭黑体系中加入少量的分散剂,硫化胶的硬度、100%和300%定伸应力、拉伸强度呈增大趋势,拉断伸长率减小。     

Thermogravimetric analysis of blends of low‐density polyethylene and poly(dimethyl siloxane) rubber: The effects of compatibilizers

The thermal stability of vulcanizates of low‐density polyethylene (LDPE), poly(dimethyl siloxane) (PDMS) rubber, and their blends was studied by nonisothermal thermogravimetry. Four ethylene copolymers [ethylene methyl acrylate (EMA), ethylene vinyl acetate, ethylene acrylic acid, and a zinc‐salt‐based ionomer (Lotek 4200)] were used as compatibilizers for the blend systems. The thermograms and derivatograms of the blends showed that thermal degradation took place in two stages, whereas those for the base polymers showed single‐stage degradation. Kinetic studies of the blends and pure components showed that the degradation followed first‐order reaction kinetics. The activation energy at 10% degradation was determined with the Freeman–Carroll method and was at a maximum (42.34 kcal/mol) for the 25:75 LDPE/PDMS rubber blend. The half‐life at 200°C was evaluated by the Flynn–Wall method and was at a maximum (812.5 days) for the same blend. Out of four compatibilizers, EMA showed the maximum activation energy (34.25 kcal/mol) for degradation and a maximum half‐life (695.3 days), indicating that EMA was the best compatibilizer for the blend system. © 2003 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 90: 635–642, 2003