蝶结翻盖注射模设计

分析了蝶结翻盖的注射成型工艺与“三防”塑件结构特点，阐述了成型塑件在模具内自动合盖的工作原理，在塑件结构上增加破坏式一次性撕裂带实现首次开盖防伪设计、瓶口入盖只进不出的瓶盖防盗设计、液密级合盖防漏设计。模具采用轨道式智能仿形机械手实现模具内自动合盖，采用24 h闭环视频检测，实现智能节能生产。经实际生产证明：塑件与模具结构设计合理，为类似塑件的模具结构设计提供参考作用。     

基于UG的塑件模型修补方法

在用UGNX4．0进行注射模设计的过程中，塑件模型的修补正确与否对于模型分型是否成功非常关键。本文通过分析一个典型塑件，介绍了采用UGNX4．0中Moldwizard模块进行塑件模型修补操作。     

计算器底盖注射模设计

通过对塑件与开模方向不同的内侧凹及相关部位的工艺分析，在斜顶机构不可采用的情况下，用侧滑块的形式来解决塑件内侧凹的脱模问题。生产中塑件质量稳定，达到了设计工艺要求。     

示教工业机器人接线帽模具设计

针对示教工业机器人接线帽的成型要求，设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模，模具的浇注系统采用侧浇口，浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式，塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模，塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化，能为同类塑件的模具设计提供参考。     

打印机盖注射模设计

对打印机盖的结构进行分析，塑件需设计4种不同的结构成型，塑件凸出位置两侧的圆柱状结构采用斜导柱+滑块成型；塑件凸出位置内部的扣位采用定模斜推组件成型；塑件凸出位置内表面的扣位采用动模斜推组件成型；塑件主体部分的扣位采用斜导柱+动模滑块成型。经实际生产证明：模具结构合理，成型的塑件质量稳定，对类似塑件的成型具有一定的参考作用。     

改性ABS观察孔盖多板模设计

某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题，设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中，单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料，对模腔进行浇注，既保证了塑件外壁不留浇注痕迹，同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中，重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构，保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模，模具分4步开模打开，前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行，第4步用于配合螺纹型芯的转动，辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理，机构选用可靠恰当，有较好的模具结构设计参考意义。     

细长望件注射模设计

介绍了细长塑件注射模设计时采用旋转模具型腔、让出取件空间的方法，以解决细长塑件机内抽芯需大型注射机的难题。     

塑件设计造成的缺陷与对策

要想获得良好的塑件，必须仔细而又慎重的设计塑件，倘若稍有疏忽，就会给塑件带来难以弥补的缺陷，如气泡、缩孔、开裂等不良现象。采用不同的塑件，其塑件结构的设计也有所不同。当塑料的种类确定后，在对塑料结构分析研究的同时，还应考虑模具的加工性与成型性的工艺性，要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求、开模顶出的要求、模具制造的要求。总之，应使两经济性和合理性要相互协调和统一。     

基于Pro／E带内扣的手机后壳注射模设计

以NOKIA手机后壳为例，介绍了基于Pro／E的带内扣塑件的注射模设计，设计过程中采用了很多设计技巧，对类似模具设计有一定的指导意义。     

内抽芯组合滑块的设计

内抽芯组合滑块的设计广东高明环宇模具有限公司廖晖１组合滑块的设计对于图１所示的塑件，如果采用整体式斜滑块内抽芯，由于塑件对滑块的包紧力及塑件Ｃ壁与滑块之间的真空的作用，在滑块被顶出沿斜面运动时，塑件将随着滑块一起运动，这样，抽芯动作也就无法实现。为了...     

支持工艺变型设计的零件族建模方法研究

工艺的变型设计是实现产品快速变型设计的重要手段,而工艺变型设计的实施必须建立合适的产品模型.本文提出了支持工艺变型设计的零件族建模方法;建立了工艺变型设计系统的总体框架;对支持工艺变型设计的零件族建模过程进行了详细研究,并论述了建模过程中采用的关键技术.     

基于CATIA平台的汽车覆盖件模具非标斜楔智能辅助设计系统

采用CATIA CAA二次开发技术开发了汽车覆盖件模具非标斜楔智能化设计系统。系统优化模板工艺元素替换过程,采用基于包容盒的闭合面方向判断方法与基于参考坐标系的平面方向判断方法,保证工艺替换的正确进行;优化非标斜楔标准件设计方式,采用基于标准件定位草图的标准件设计方法,实现标准件个数与位置的快速调整;结合CATIA全参数化模板,集成企业多年的非标斜楔设计经验与设计标准,保证非标斜楔设计的合理性与一致性。由企业实际应用统计,使用该系统后非标斜楔设计效率提高50%左右。     

多向弯曲制件级进模的优化设计

根据支架零件的多向弯曲特征,确定了级进模冲压生产工艺,设计了合理的排样方案,介绍了模具结构设计,与传统的模具结构设计相比较,提高了模具的可靠性,降低了开发成本。可供类似零件的级进模设计作参考。     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。     

模塑制件顶出脱模机构设计

为简化设计，对留模方向确定、单顶出机构、多顶出机构、气动顶出机构进行分析，提出了材料的热收缩率、制件在模具上的摩擦面积、真空度是影响制品留模方向的关键因素。在顶出机构设计部分，为模具的顶出机构配合段结构形式、配合段长度、导向段以及约束设计方面提供了一系列的设计方法。顶出脱模机构设计核心思想是减少摩擦，提高机构的灵活性，方便顺利实现脱模，提高模具使用效率。     

三通塑件注射模设计

以一个具有细小的三通小孔并同时具有内、外螺纹的塑件为例,介绍了模具的结构设计,并就二向碰穿的关键性技术问题提出了工艺解决方法,另外,设计还使用了Moldflow软件对塑件进行了注射成型流动分析,为模具设计提供了一定的理论依据。     

塑料帽模具设计

介绍了薄壁深腔且外表有凹槽的小塑件的设计思路及对应的模具结构特点 ,对于通讯产品中类似塑件的模具设计有一定参考价值。     

基于CAE技术的大型注射模设计

介绍了在塑件设计初期利用Hypermesh进行有限元网格前处理,再利用数值模拟技术对塑件的成型进行了预测。通过对填充结果的分析比较,优化了塑件局部特征及其成型工艺参数,再进行注射模的设计、制造及塑件的生产,大大缩短了塑件的开发周期,降低了生产成本。     

叶片精铸模具设计中标准件智能化选用方法研究

论述了精铸模具设计中知识的表示及基于知识选用标准件的方法，并提出推理方式；采用增量程序结构，利用人工智能方法结合已有的建库工具，给出了叶片精铸模具标准件智能化选用方法的整体实现框架，最后通过实例验证了上述设计和实现方法是有效的、实用的。     

薄壁固定卡爪冲裁工艺分析与模具设计

介绍了薄壁件冲裁模的设计方法及模具特点,对薄壁件冲裁模的设计方案进行了分析、比较,阐述了采用复合模进行冲裁的合理性,对设计各种薄壁件冲裁模的设计者和模具生产厂家可起到一个参考作用.