非标双面斜楔在冲压模具中应用及其设计原理

斜楔机构是解决制件上需要侧修、侧冲和侧整的特殊机构,其结构独特,方便安装的优点在模具上普遍使用,而当制件结构对称两边都需要侧加工,由于制件过小,模具空间有限,无法布局两个斜楔机构工作,则只能在两副模具或者一副模具两工位上分别安装两个斜楔机构,这样就大大增加了制件的成本。若使用新设计的非标双面斜楔即可实现一副模具侧修对称边的工作内容,可大大降低制件的制造成本。介绍了双面斜楔在模具中的应用场景及非标双面斜楔机构的结构组成。     

椭圆形内锅落料拉伸复合模设计

椭圆形内锅是典型的带凸缘的不对称拉伸件,材料变形不均匀,毛坯展开尺寸不易确定,易出现起皱和拉裂的质量问题。本文研究了带凸缘的不对称拉伸件的毛坯展开方法和冲压工艺设计的要点。该模具较好地解决了不对称拉伸件的成形难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。     

凸凹模浮动式弯曲模

<正> 如图1所示的零件,材料为0.2mm软镍皮,形状不对称。由于材料薄而软,采用几道工序来成形难度很大,各道工序间制件容易变形,定位也较困难。现采用凸凹模浮动式弯曲模使制件一次弯曲成形,提高了生产效率,获得了合格的制件。     

空心圆管的立式双向冲缺口模

<正> 图1所示为一具有上下双缺口对称的空心圆管零件。原采用两道冲缺口工序。由于批量大,模具易出故障,严重影响制件的生产,质量也不易保证。现设计了一种立式双向冲缺口模,一次成形,制件质量合格,解决了生产中一大问题。     

乘客门组合冲模的新结构

众所周知 ,设计合理而经济的冲压工艺及模具是实现低投入、高效益的关键环节 ,也是保证制件质量的重要因素。在模具的成本中 ,材料费用约占5 0 % ,因此 ,节约模具用材是降低成本的有效措施。图 1为ＣＡ6980客车的乘客门内包皮 (其外包皮与之对称 )。材料Ｑ2 3 5 ,板厚 1ｍｍ。要求制件表面光滑、平整。图 1　　我们将乘客门冲模设计成浮出 (下沉 )式组合冲模。当该模具的部分零件处于浮出状态 (图 2 )时 ,可冲压成形乘客门的内包皮 ;当这一部分零件处于下沉状态时 ,又可冲压成形乘客门的外包皮 ,从而做到了一模两用。下面简介上、下模部分零…     

联接附板多工位级进模排样设计

设计的中间载体对称冲裁结合双侧对称定位使连续冲压更加稳定,两个定位引导孔,为后续各工序冲压统一了定位基准,从而保证定位精度;经过冲边工序冲出制件的展开形状,为后续的多次折弯排样提供了可行性;多道连续成形冲压工艺的实施,提升了加工效率。     

调角器支架的冲压工艺及模具设计

调角器支架量一种结构不对称、形状复杂而精度要求较高的冲压件、对制件成形过程中的应力、应变特点进行了分析，介绍了冲压工艺中采取的措施及模具结构特点。     

轿车后下控制臂的冲压工艺及模具设计

介绍了轿车后下控制臂的冲压工艺及模具设计要点,根据制件的特殊要求:高强板、拉伸成形、安装孔位的平面度、同轴度、对称度、平行度、开档尺寸要求较高、对向翻孔、制件开口狭窄、成形困难等特点,结合实际情况,从工艺方案的预制定、工艺计算模拟分析、型面选择等几个方面进行了深入的研究,制定了切实可行的冲压方案,明确了模具设计的要点、调试的注意事项,对高强度底盘件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的帮助,确保了制件质量的稳定性。     

冲模弯曲问题分析与对策

详细分析了冲压制件的冲压缺陷（膨凸、回弹）：V形弯曲时引起直边弯曲、扭曲、翘曲、弯曲裂纹、垂直度不好、形状精度不好、折边形状左右不对称等问题,并给出了解决措施。     

RECl3—CaCl2—MgCl（RE：La,Ce,Pr和Nd）三无相图

优化评估了ＲＥＣｌ３－ＣａＣｌ２（ＥＥ：Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ和Ｎｄ），ＲＥＣｌ３－ＭｇＣｌ２和ＣａＣｌ２－ＭｇＣｌ２九个侧边二元系相图和热力学性质，运用Ｈｉｌｌｅｒｔ不对称模型，以ＭｇＣｌ为不对称组元计算了ＲＥＣｌ３－ＣｇＣｌ２－ＭｇＣｌ２系列三元系相图，并简要讨论了不对称组元的选取原则。     

钎头体零件的超塑成形技术研究

通过试验制定了４０Ｃｒ钢超塑工艺并制出了复杂的钎头体零件，使生产率提高４１．６％，材料利用率提高３４．８％，制件质量进一步提高。     

端盖冲孔落料弯曲切断复合模设计

对端盖进行了冲压工艺分析和非对称弯曲工序的设计,设计了冲孔、落料、弯曲、切断复合模,实现多个工序复合。模具设计采用1模2件结构,左右对称、受力平衡,满足了现代生产高精度、低成本、高效率的要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

板材两点对称式渐进成形轨迹的数值模拟研究

针对分层渐进成形中金属板材易破裂的问题,在两点对称式渐进成形工艺的基础上,建立了有限元模型,确定了工具头的加工轨迹,选定合理的工艺参数。采用分层渐进成形和螺旋渐进成形的方式,利用MSC.MARC软件对圆锥台制件的渐进成形过程进行了数值模拟,对比分析了两种成形方式下目标制件的壁厚均匀性、等效塑性应变和应力状态。结果表明:与分层渐进成形相比,螺旋渐进成形使目标制件成形区域的壁厚均匀性提高了2.3%;在螺旋渐进成形方式下,等效塑性应变的变化量更小,变形更加均匀,应力三轴度较小,成形质量更高。     

基于UG电器插座排样优化级进模设计

对电器插座的结构进行了分析,利用UG软件对该制件的排样设计进行了单排和双排的三维仿真,通过对材料利用率、制件的精度要求,模具结构等方面进行综合比较和分析,最后采用双排横排对称排列、中间载体的排样设计方案。UG级进模模块的排样设计功能能把传统的二维排样图转换为三维仿真,与传统的二维手工设计相比,排样的真实性更好帮助设计人员对排样进行设计和分析,值得推广。     

基于特征和知识的级进模CAD／CAM系统

介绍一个全新的级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统──ＰＤＣＡＳ系统。它采用特征技术描述制件信息，以智能技术为核心自动实现工艺规划，在模具设计标准化的基础上完成模具结构设计，系统最后输出整套模具图纸和３Ｂ、４Ｂ数控加工指令。     

柴油机油箱下体冲压工艺及模具设计

针对该油箱下体具有不对称宽凸缘、垂直阶梯盒形件、与拉伸反向凸起成形等特点,制定出了合理的冲压工艺方案,设计了相应的油箱下体第一、第二次拉伸模,反向压凸起整形模,切边模等模具,应用效果很好,制件质量达到图纸要求,已进行大批量生产。     

冲压制件回弹扭曲分析与改进

通过对制件回弹进行研究,分析回弹产生的主要原因,确认容易发生回弹的制件的结构形式,提出了解决回弹的方法及对策,以及在设计时如何避免制件回弹和在生产过程中如何解决制件回弹的问题,通过对制件回弹缺陷的改进,提高了制件的质量和生产效率。     

具有反拉伸特征的W型制件冲压成形工艺方案

介绍了轿车后悬挂固定座的技术要求、制件特点、冲压工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从不同的加工方法,分析了制件生产的工艺过程及制件开裂的解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和拉伸要点,确保了不同生产形式的可靠性和制件质量的稳定性。对后悬挂固定座类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。     

基于动态显式算法的钣金高速线传输跌落变形分析

阐述了一种汽车覆盖件传输变形新型有限元计算方式,充分考虑制件变形的影响因素,引入制件前工序成形刚度,精确表征了制件变形过程以及变形量.通过实际生产制件的验证,有效证明显式中心差分法计算此类跌落变形的可行性,可以在制件开发前期保证制件的可制造性.     

双锥形制件冲压成形工艺改进

双锥形制件为某产品的重要零件,制件的加工精度直接影响产品的性能指标,制件内孔较深,且壁厚差要求较高镦挤整形后,某双锥形制件出现壁厚超差问题,影响制件加工质量,为此进行了工艺技术改进,解决深双锥形制件壁厚超差问题。