阀门密封面堆焊材料及堆焊硬度探析

阀门的密封面是阀门的关键部分,其密封程度直接关系到阀门的使用寿命,而其密封性能是由堆焊的常用材料及相应的堆焊工艺来决定.因此,依据国内外相关的阀门密封面的选材标准,详细阐述阀门密封面堆焊材料的选材原则及其堆焊工艺,并对部分堆焊材料的性能展开分析,旨为提高阀门密封面密封性能、保证企业产品生产质量提供理论依据.     

D207堆焊工艺及性能研究

采用D207焊条用手工电弧焊在45号钢基体材料上进行堆焊试验,对堆焊层的金相显微组织进行了分析,对堆焊熔敷金属的硬度和磨损性能进行了测试。结果表明：采用D207焊条堆焊后,其熔敷金属层的硬度与耐磨性能均高于基体材料,大大提升了基体材料的各项性能,可用于45号钢零部件的修复。     

不同堆焊材料对热轧表面堆焊层组织和性能的影响

冶金热轧辊是轧钢生产中的关键备件。不仅其消耗量大,费用昂贵,而且轧辊材质的好坏往往直接影响轧钢机的作业率,轧制产品的产量和质量,单位轧辊的消耗及轧材成本。因此,如何提高轧辊的使用寿命,是轧钢生产中提高生产效率,实行增产节约,降低消耗的措施之一,堆焊法为制造热轧辊开辟了一条新的途径。这种堆焊方法不仅节省大量的轧辊用钢,而且对失效轧辊的修复具有积极的意义。用堆焊法制造或修复热轧辊不仅提高了轧辊的使用寿命和轧机作业率,而且还实现了废辊再生,降低了辊耗。     

新型低成本中硬度堆焊焊条的研制及应用

中硬度堆焊焊条D132在矿山机械,特别是履带式机械的堆焊和修复中用量很大。这类焊条的药皮为钛钙型,堆焊金属的硬度不高(≥30HRC),焊缝中扩散氢含量也未作严格规定。市售的这类焊条药皮中因含有一定量的钛白粉和金红石,使得近年来原材料的价格不断上扬,焊条的成本越来越     

热连轧机夹送辊的表面堆焊工艺

阐述热连轧机夹送辊采用药芯焊丝堆焊的工艺过程,经实际产品生产与检验表明,该工艺能够满足产品的生产制造,避免了产品返修,取得了良好效果。     

大直径夹送辊表面耐磨层堆焊

对用国内耐磨堆焊材料代替合作产品的堆焊材料和堆焊方法进行了探讨，并且针对大直径产品，对堆焊设备进行了一系列的改造。     

连铸机辊子材料及表面堆焊

连铸机的辊子很多，有各种各样的原因会居致辊子的损坏，如何提高辊子的使用寿命，是极为重要的。     

热轧卷取机夹送辊表面堆焊修复技术

对热轧卷取区域夹送辊磨损机理进行分析,选择合理的堆焊材料,并制定相应的堆焊修复工艺,提高夹送辊的在线使用周期,在线试验表明,不同焊材及焊接工艺对使用寿命有明显的影响。     

对辊破碎机耐磨堆焊焊条的研制

本文研制了一种用于对辊破碎机耐磨堆焊焊条，通过反复调整焊条药皮组成，找到了适合对辊破碎机机齿堆焊的合金系。通过堆焊层的金相显微分析及Ｘ—射线物相分析表明：新研制的对辊破碎机耐磨堆焊焊条组织为马氏体加碳化物加残余奥氏体，堆焊层的硬度在ＨＲＣ６４～６５之间，耐磨试验和工业试验证明，对辊破碎机堆焊合金的耐磨性能优良，是３５ＣｒＭｏＴｉ钢的８．６倍，比未堆焊的破碎机使用寿命提高７．８倍。     

齿盘堆焊开裂后二次补焊对产品质量的影响

针对高硬度、高耐磨堆焊焊条的应用特点,研究了ZG32Cr06调质态堆焊工艺和补焊工艺以及其对基体材质组织的影响,探讨了堆焊裂纹形成的内在规律,分析了该工件焊接裂纹补焊的可能性以及补焊后对原组织的影响,并分析了堆焊及补焊裂纹形成的原因。研究发现,堆焊硬化层组织内应力很高,熔合线非常窄,承受剪应力的能力弱。堆焊熔池温度、冷却速度、堆焊层气体含量是堆焊裂纹产生的3个主要原因。二次裂纹的产生主要发生在一次堆焊工艺冷却速度较快、内应力较大的齿盘上。     

微电阻焊及其在雷达T/R组件互连中的应用

微电阻焊技术成熟且操作简便,被广泛应用于电子及机械制造领域。文中将其创新性地应用到了雷达T/R组件微波模块的内部互连中。文中首先分析了微波组件中电阻焊的实现工艺与方法,然后应用该技术分别实现了T/R组件的低频连接器与基板之间、射频电路模块之间以及高频连接器接头内部电路的互连。利用该工艺技术方法,可以突破常规引线键合时焊接面可焊性要求较高的限制,可以实现高频、射频电路中金属丝、带（如镀金铜丝、金带、镀金铜箔）的互连。初步验证表明,其焊接质量良好。     

高抗裂耐磨堆焊焊条的研制

为开发高抗裂高耐磨的堆焊焊条,采用H08A焊芯,通过调整药皮中的组分,设计了4种碱性焊条,然后分别在Q235钢基体上进行堆焊,采用光谱仪、硬度计、光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等对堆焊层的化学成分、硬度和显微组织进行了分析,并研究了堆焊层的耐磨性和抗裂性。结果表明:优化成分焊条的堆焊层组织为混合型马氏体+少量残余奥氏体+弥散分布的一次NbC-TiC颗粒,低碳马氏体和高碳马氏体数量相当,硬度为58.1 HRC;堆焊层具有高的抗裂性能,连续堆焊不产生宏观裂纹;堆焊层的耐磨性也较好,约为淬火态45钢的1.41倍。     

破碎机刀齿自动化堆焊可行性研究

目前矿用破碎机刀齿堆焊层大多为手工堆焊,但随着焊接机器人系统的成熟,刀齿自动化焊接成为了可能。本文给出了刀齿自动化焊接的方案,并对其工作效率,堆焊层外观质量与作业难度做出了对比与论述。其结果证明:矿用破碎机刀齿自动化焊接是可行的,且相对于传统手工堆焊,机器人刀齿堆焊具有明显的优势。     

打壳锤头等离子堆焊镍基涂层组织和性能

采用等离子堆焊技术在打壳锤头基体Q235钢表面进行堆焊,堆焊材料选用分别含有50%WC、40%WC和30%WC+TiC的复合镍基粉末。借助金相显微镜、扫描电子显微镜、显微硬度仪、摩擦磨损试验仪等仪器对所得各堆焊层的显微组织、化学成分、显微硬度、耐磨性和耐蚀性进行分析。试验结果表明,三种合金堆焊层显微组织均为γ-Ni固溶体和弥散分布的不同形态的硬质化合物相,如WC,(Ti,V)C等。三种合金堆焊层与基体界面处冶金结合良好,堆焊层稀释率低,且与基体Q235钢相比,耐电解腐蚀性显著提高。含有30%WC+TiC的镍基合金堆焊层与含有50%WC和40%WC的镍基合金堆焊层相比,具有更高的耐磨性和抗热腐蚀性。因而含有30%WC+TiC的镍基合金堆焊层综合性能最优,能够大幅度延长打壳锤头使用寿命,具有广泛的应用前景。     

数字阵列模块壳体电子束封焊数值模拟及优化

采用组合热源模型描述了焊接能量分布,对数字阵列模块壳体的电子束封焊过程进行数值模拟,并同实际试验结果进行对比验证。在此基础上,对4种不同搭接形式及工艺参数进行仿真优化。结果表明,四周台阶0.6 mm宽的搭接形式不仅可以获得足够的熔深,而且焊缝根部到台阶边缘的距离短,可以避免后续腐蚀风险,为推荐的结构形式。采用高的热输入,利于获得宽的焊缝,利于填充台阶间隙。     

随焊旋转冲击对液压支架熔覆层性能影响研究

采用D112堆焊焊条在液压支架磨损处进行堆焊修复,研究了随焊冲击工艺对熔覆层性能的影响。采用小孔法对堆焊层进行了残余应力分析,并通过金相组织观察、硬度试验、耐磨性试验及耐蚀性试验对堆焊层的性能进行了比对分析。由试验结果知：随焊冲击可以有效地减小焊接残余应力,细化晶粒,提高堆焊层的硬度及耐磨耐蚀性能。     

板坯定宽压力机的技术发展与进步

以石川岛播磨为例，从定宽压力机的发展历程、基本结构、引入压力机的特点、技术进步等方面系统介绍了定宽压力机开发的主要构思和研发策略。     

高铬铸铁自保护堆焊药芯焊丝的研制

研制了一种新型高铬铸铁堆焊药芯焊丝,其单道单层堆焊室温硬度为HRC48左右,便于切削加工,焊道层金属具有良好的抗裂性。该焊丝的最大特点是堆焊时采用普通埋弧焊机,不需加入任何保护气体和焊剂即能顺利进行堆焊,节省了保护气体或焊剂,简化了操作过程。介绍了焊丝设计原理及堆焊层金属的有关性能。     

90°弯头内壁整体堆焊

90°弯头的内壁堆焊是加氢反应器的制造难点之一。目前通常是采取将90°弯头分为3段,各段分别堆焊后装配在一起,再对连接缝进行组焊和堆焊的制造工艺。该工艺不仅繁琐,而且质量不易控制。为了解决这个制造难题,在现有堆焊设备和焊接变位机的基础上,通过开发一些简单的辅助工装,成功实现了90°弯头的内壁整体堆焊。并详细介绍了90°弯头的制造难点、内壁整体堆焊的原理及对辅助工装的要求。