扫帚刷头注射模设计

扫帚刷头注射模采用三板模点浇口全自动脱模式的结构形式，利用开模拉钩、浇道拉料杆和限位螺钉控制三个分型面的开模次序，以实现浇道凝料的自动脱落。动模型芯和定模型芯均采用镶件式结构。顶出机构采用常用的推杆和推管顶出成型后的塑件。该模具经产品大批量的生产检验，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料，既改善了PC料的流动性，又节约了成型后的浇道凝料，还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理，实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件，满足了产品的外观质量要求。经产品大批量的生产验证，模具结构满足成型工艺要求，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构，从产品背面的中心进料，既改善了PC料的流动性。又节约了成型后的浇道凝料，还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理。实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件，满足了产品的外观质量要求。经大批量的生产验证模具结构满足成型工艺要求，生产效率高，脱模动作可靠。产品质量好。     

塑料手柄注射模设计

塑件手柄注射模采用斜导柱侧向分型抽芯机构在开模时抽出长方形侧孔，滑块采用两腔整体式结构，其与型腔的配合面为曲面配合，以满足产品结构所要求的形状。动模型芯和定模型芯均采用整体通孔无台阶嵌入式结构。该模具设计时采用了简单易行的结构形式，既节约了制造成本，又缩短了制模周期。经产品大批量的生产检验，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。     

助力油管自动脱模机构及注塑模具设计

针对三维助力油管塑件的形状特点,设计了一种两板式单次开模两次顶出结构注塑模具,以实现塑件的自动化注塑生产。塑件模腔的浇注采用单侧端两点潜伏式冷浇口进浇。针对塑件脱模困难的问题,设置了3个脱模机构以实施塑件的脱模,第一个机构为哈夫滑块机构,实施既定分型设置下塑件局部区域的双侧分型脱模;第二个机构为油缸驱动的第一段弯管抽芯机构,实施塑件第一段弯管的旋转抽芯脱模;第三个机构为两次顶出驱动下的两步顶出机构,实施塑件第二段弯管的顶出抽芯脱模。第三个机构中,先利用第一次顶出将塑件从型芯上顶出,将塑件留于弯管型芯上,而后在第二次顶出中,通过一个外设的斜顶杆将塑件从第二段弯管型芯上顶出,从而实现塑件的完全脱模。脱模机构设置合理,有利于简化模具结构及降低模具的加工制造难度,有较好的工程设计参考意义。     

基于UG的电池盖注塑模具设计与数控加工

针对电池盖塑件浇注系统设计和脱模设计的难题,设计了一模一腔倒装型两板模二次开模方式的模具,其特点为:型腔、型芯镶件互换倒装,采用直接背面热流道进浇方式;动模侧设计有型腔弯销滑块先抽芯脱模机构,定模侧设计有型芯斜导柱滑块抽芯脱模机构、油缸+顶针板前模顶出机构。并结合模具的实际生产需要,针对型腔、型芯上复杂特征多的特点,对型腔、型芯成型件进行加工工艺分析,重点给出了型腔、型芯的CAM加工策略和数控加工(NC)工艺过程,以及基于UG-CAM模块的数控加工程序的编制,实现了模具成型件的高效生产。该模具结构新颖,数控加工程序简洁高效、加工方式灵活,为同类塑件的注塑模具设计和生产提供了有益参考。     

喷头注射模设计

通过喷头塑件注射模具的设计，阐述了该模具脱模机构的设计方法；解决了该模具动模型芯安装的难题，复位机构采用弹簧复位，保证脱模机构顺利复位。介绍了模具结构，对于同类塑件的生产具有借鉴作用。     

薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件注塑模具设计

针对某办公设备上的薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件为研究对象，根据塑件深腔、薄壁、脱模斜度小的结构特点和适用于大批量生产的技术要求，设计了一副包含：定模芯入子优先抽芯结构、动模芯入子优先抽芯结构和四边滑块侧向抽芯结构的复杂注塑模具。模具设计采用四边滑块侧向抽芯机构，解决塑件两侧脱模方向倒扣及塑件表面脱模斜度小、高度方向太深易黏定模的问题，同时可以优化分型面结构，提高加工效率；模具设计的定模芯入子优先抽芯结构，通过在两处环形筋位处设置的前模芯镶件入子，利用镶件的排气特性，解决定模侧两处环形深的筋位在注塑成型时易出现困气、烧焦及填充困难的问题，通过优先抽芯前模芯的镶件入子，解决此两处深的筋位黏模的问题；模具设计的动模芯入子优先抽芯结构解决了塑件深腔、薄壁结构包紧力过大顶出困难的问题，利用动模芯入子的优先抽芯结构，先脱出动模型芯，即可轻松顶出塑件同时不会造成顶出变形。针对塑件成型时易出现的问题，经过模具结构优化设计，模具在后续实际生产中表现优异、符合预期。     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。     

汽车雨挡导流片浮顶式侧抽芯机构注射模设计

介绍了一款汽车雨挡导流片异型塑件两板注射模的结构设计,该模具基于采用常规的滑块抽芯机构及斜顶机构难以实现塑件完全脱模的机构设计困难问题,突破常规设计思路,设计了一种型芯浮顶式侧抽芯机构来实现塑件的自动化注射生产。机构中,在模具开模打开后,通过顶出板及顶杆将塑件和部分成型一同顶出,而后再通过侧边二次顶出机构将塑件从局部型芯上顶出而实现塑件的完全脱模,有效地简化了模具结构设计,降低了模具的加工制造难度,降低了模具的制造成本,模具结构复杂新颖,工作稳定可靠,为异型类塑件的模具结构及机构设计创新设计提供了一个较好的案例借鉴。     

吹风机出风口二次顶出脱模机构及注塑模设计

针对吹风机出风口塑件形状复杂不利于脱模的特点,有针对地对成型件进行了分块设计,型腔侧的脱模采用哈弗滑块抽芯,型芯侧的则采用两次脱模方式脱模,第一次为模板顶出脱模,第二次采用成型件滑块内收方式脱模,并设计了与之配套的二次顶出机构、顶出板开闭控制机构。模具采用一模两腔布局方式,浇注系统创造性地采用哈弗滑块侧壁镶拼式流道和牛角进浇方式,模架有针对性选用了三板大水口两次开模模架。脱模机构结构设计新颖,模具结构简单实用,为同类塑件的注塑生产提供了参考价值。     

冰箱隔板大型双层注塑模设计

根据冰箱隔板的结构和大小,设计了一副大型双层注塑模具。重点分析和研究了模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统、导向定位系统、联动开模机构和脱模系统。通过采用热流道浇注系统和齿轮和齿条式联动开模机构,满足了大型塑件的成型要求,成型质量和注塑周期完全符合客户要求。     

蓖板注塑模设计

分析了蓖板的结构和其成型模具的设计要求,设计了开模时由两个斜导柱驱动前侧型腔块实现向外抽出,推出机构推出塑件的同时推动三瓣拼合式斜滑块凹模沿三个方向向外侧抽出的主要模具结构;浇注系统采用与开模方向成8°夹角的主流道,以便在主型芯内部最佳位置设置竖向冷却水孔和凝料推料杆,采用潜伏式浇口从塑件的内侧进料,提高了塑件的外观质量;冷却系统采用循环式冷却水道和在高度较大且横向尺寸较小的主型芯内设置喷射式冷却方式,有效提高了模具生产率。     

控制开关面板双色注射模设计

介绍了控制开关面板双色注射模的设计方法。塑料件采用一模二腔、平衡式4点浇口注料的成型方案,解决了塑料件各部分仅依靠0.3 mm厚的薄片连接导致型腔充模困难的问题;选用自带平面旋转转盘换位机构的P型双色注塑机,可简化双色注射模的结构设计;采用浇道凝料与塑料件能自动分离的点浇口浇注系统,以及两种颜色塑料件分别设置推杆推出机构,实现了第一色注射只取出浇道凝料而塑料件不脱模,第二色注射浇道凝料与塑料件同时脱模的动作要求。此外,动、定模之间设置圆锥精密定位锁,动、定模镶块角部设置精定位锁扣,提高了模具的合模精度,并增设8根支撑柱来加强模具的总体刚度。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具.在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量.塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模.针对内壁,采用一种复合式抽芯机...     

全自动注塑模的浇道脱落结构

注塑模具在实现全自动连续生产过程中除了塑件本身的自动脱模,塑件浇道的自动脱模(热流道除外)亦是自动化连续生产时的关键,模具设计人员在设计时必须充分考虑。 在一次分型一模多件的中小型塑料模具的设计时,通常使用型拉料及球型拉料杆脱     

电话听筒注塑模具设计

分析了电话听筒外壳塑件的结构与成型工艺,针对听筒前壳与后盖塑件配对生产、壁薄、加强筋多、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注射成型配对塑件的模具,并在其上采用了动、定模镶块组合,斜导柱和摆杆式复合内外侧凹脱模、顺序开模和多种形式的顶出结构,介绍了主要成型零件、模具浇注系统、侧向分型抽芯和顶出与复位机构的设计。实践表明：模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理。     

风力锥形弹性支撑模具设计

分析了风力橡胶锥形弹性支撑的结构特点，设计了一种按顺序开模的自动注压模具。针对锥形周向全包胶制品脱模难问题，设计了分块组合式镶件，通过滑块-弯销运动机构控制开模顺序，依次完成中模脱模、滑块侧向脱模、主模芯抽芯，最终实现制品自动脱模。结果表明，模具结构合理，工作稳定。     

尾部倾斜的电池下壳注塑模设计

分析了尾部倾斜的电池下壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。根据塑件的外观质量要求,在塑件的非外观面设置点浇口进胶方式,从而避免了在塑件的外表面留下浇注痕迹;为使浇注系统凝料在开模后留在前模侧,采用非标的延伸式唧嘴和前模拉料销拉住凝料;为解决尾部末端细小结构采用镶件成型脱模困难的问题,采用在前模侧设置三组铲基滑块机构成型;塑件的内部扣位通过设置斜顶成型;脱模系统采用顶针、司筒、斜顶联合脱模机构,并用前模限位螺钉、限位拉杆、尼龙开闭器、压缩弹簧等零件控制开模运动顺序和分型定距。模具结构紧凑,运行可靠。     

基于脱模力数学模型的花洒变截面弯管抽芯机构设计

针对塑件变截面弧形弯管内壁及直管内壁的特点,采用微积分方法创新性地构建了弯管内壁脱模力数学模型,计算并获得了连体弯管型芯的脱模力。据此,优化设计了塑件弯管内壁的脱模机构,机构由单一油缸驱动2个扇形齿轮弯管型芯进行转动抽芯,确保了塑件的顺利脱模。在脱模机构设置的基础上,塑件的模具结构为1模2腔单次开模两板模具,且设置有2组哈弗滑块外螺纹脱模机构,1个联动式油缸驱动的扇形齿轮弯销抽芯机构。模具结构简单实用,机构动作可靠,能提供较好的设计参考价值。