连铸小方坯表面夹渣缺陷质量评判

通过对造成小方坯表面夹渣缺陷的成因及其对铸坯质量影响的分析,确定质量缺陷评判函数。在表面夹渣严重程度与缺陷的原因之间建立一一对应关系。并依据各工艺参数对小方坯表面夹渣质量缺陷的影响程度及生产经验,对评判函数中的权重提供了动态分配方案。以生产厂小方坯连铸机的实际生产为样本,收集连铸生产工艺参数,对小方坯表面夹渣缺陷的判定情况进行对比验证。数据结果表明,模型判定结果与实际检测结果基本吻合,达到了预报和分析连铸坯质量的目的,生产厂小方坯表面夹渣缺陷在线质量预报显示,预报的准确率超过预期目标值。结合判定实例,分析生产厂小方坯表面夹渣缺陷产生的主要原因,并提出解决措施。     

小方坯表面夹渣的成因研究

分析了小方坯表面夹渣产生的原因，并采用扫描电镜能谱分析等方法对小方坯表面夹渣进行了调查，对其来源进行了讨论，提出预防措施；措施实施后，取得了明显效果。     

连铸坯表面夹渣分析及预防措施

三角口裂纹、直线裂纹和渣孔是连铸坯表面夹渣的主要表现形式.通过金相观察、扫描电镜及电子探针分析了裂纹的形貌特征及夹渣的分布,夹渣的主要组成是高温氧化物,即FeO、MnO、SiO2和A12O3,是由结晶器保护渣形成的,渣圈是形成这种氧化物聚集带的原因.钻孔模拟试验表明,深度2 mm以内的渣孔轧制后不会形成裂纹.连铸坯表面夹渣可通过合理使用结晶器保护渣、保持结晶器内液面平稳、保持中间包水口对中、稳定拉速等措施加以控制.     

连铸夹渣类缺陷的成因分析和控制措施

分析了产生冷轧板卷夹渣类缺陷的连铸工序因素。结果表明,150 t转炉-吹氩站-LF-CAS或RH-(900～1 020) mm×210 mm连铸流程生产低碳铝镇静钢时,水口插入深度130～155 mm时热轧板缺陷指数远低于水口插入深度125 mm和160 mm时缺陷指数;浇铸时钢包水口自开和烧氧打开钢中平均总氧含量T[O]分别为15×10^-6和25×10^-6;通过下渣检验仪控制钢包至中间包的下渣量,热轧夹渣类缺陷指数显著降低。通过控制中间包钢水量,改进中间包水口结构;优化浸入式水口插入深度,提高钢包自开率和下渣检测使用率,采用低钠结晶器保护渣,使热轧板夹渣翘皮指数由原先的3.45降到0.73。     

连铸坯表面夹渣的原因分析及解决措施

表面夹渣是连铸坯常见的表面缺陷,直接影响成品的表面质量.通过分析连铸坯表面夹渣问题产生的原因,制订实施了保持结晶器内钢水的稳定性、选择合适的保护渣及结晶器的振幅、振频等措施,使连铸坯表面夹渣的问题得到了有效的控制.     

小方坯连铸中碳钢铸坯表面缺陷与保护渣性能选择

首钢二炼钢160 mm×160 mm小方坯连铸使用高碳钢类型FRK-45型保护渣生产碳质量分数为0.35%~0.50%钢时,连铸坯表面出现大量的纵向裂纹和横向凹坑缺陷。通过降低连铸机拉速,提高保护渣的碱度,延缓保护渣熔化速度,改善铸坯坯壳与结晶器壁之间渣膜的传热等技术措施,使铸坯的表面缺陷得到了有效的控制。     

IF钢板坯表面夹渣缺陷分析及控制

以梅钢IF钢为研究对象,介绍了连铸板坯表面夹渣缺陷现状,通过分析梅钢IF钢板坯夹渣缺陷的分布和形态,探讨了IF钢板坯表面夹渣的形成机理及其连铸夹渣的原因,提出了减少IF钢板坯表面夹渣的工艺控制措施。     

中碳钢连铸小方坯表面缺陷与保护渣性能选择

首钢第二炼钢厂160mm×160mm小方坯连铸使用高碳钢用FRK-45型保护渣生产碳含量为0．35％-0．50％的中碳钢时,大量连铸坯表面出现纵裂和横向凹坑。通过降低连铸机拉速、提高保护渣碱度及延缓保护渣熔速,改善了连铸坯坯壳与结晶器壁间的渣膜传热,使连铸坯的表面缺陷得到了有效控制。     

连铸板坯夹渣缺陷手工清理工艺

介绍了宝山钢铁股份公司连铸板坯夹渣缺陷的分布规律,以及手工火焰清理工艺的改进,检测结果表明,改进后的工艺能够有效减少夹渣缺陷,提高连铸板坯的表层质量,而且方法简单,便于操作和推广。     

82B钢连铸坯夹渣成因与控制

通过对82B钢连铸坯产生夹渣的部位进行能谱和电镜分析,研究了夹渣的类型、来源及尺寸,从炉渣卷渣、耐材卷渣、连铸炉数方面分析了夹渣产生的条件。在现有耐材质量的前提下,82B钢每浇次的生产炉数应控制在25炉左右。     

中锰耐磨钢连铸板坯分层缺陷分析

基于连铸现场参数收集、相关实验室研究,分析了中锰耐磨钢连铸板坯分层缺陷的发生原因,并基于生产实践,探讨了相关分层缺陷的控制途径。研究表明,热轧板分层缺陷产生的原因一是来料铸坯严重的中心疏松,二是铸坯在二次切割时断面形成的碳化物组织富集造成铸坯不同部位存在较大的温差,产生热应力集中,从而形成(微)裂纹,在轧制时产生开裂。通过采取控制连铸过热度、改善铸坯中心疏松、保证铸坯二次切割温度使铸坯二次切割时产生的热应力弥散分布等措施,可以改善板坯分层缺陷的产生。     

Investigation of non-uniform slag films and air gap during slab continuous casting

Based on an inverse algorithm and a full-scale heat transfer model of slab/mould, the non-uniform temperature fields of mould and slab are obtained. Considering the formation mechanism and heat transfer characteristics of the slag films and air gap, a mathematical model of the heat transfer between the liquid/solid slag films and air gap is further developed. According to the model, the non-uniform distributions and evolution of liquid/solid slag films and air gap are comprehensively revealed, which proposes a theoretical foundation for exploring the complex heat transfer of mould/slab and provides a helpful tool for further improving the casting parameters and operations.     

Research on surface defects and continuous casting process of Fe-Ni alloy

Over the last decade,various Fe-Ni alloys have been developed at Baosteel using the EAF-AOD-LFVD-CC route. This paper first reveals the main cause of defects in Fe-Ni alloys,including surface edge cracks on hot-rolling strips and slivers on cold-rolling strips of Fe-36% Ni alloy. Then,the material properties and in-situ solidification behavior w ere experimentally investigated. The gas content and average diameter of the inclusions in Fe-36% Ni alloy that occur along the EAF-AOD-LF-VD-CC route w ere also investigated via potentiostatic electrolysis using a non-aqueous organic electrolytic. Furthermore,the heat transfer and solidification in a continuous casting mold w ere predicted based on an inverse heat transfer model using the measured mold temperature. Experimental results show that the gas content,w hich is 0. 001 5% in a continuous casting slab,and the average diameter of the inclusions both decrease during the metallurgical EAF-AOD-LF-VD-CC process. The average diameter of the inclusions in a continuous casting slab is ～ 18 μm,w hich tends to induce slivers during subsequent cold-rolling process. Experimental in-situ solidification results show that the mushy zone betw een the liquidus and solidus of Fe-Ni alloy is much narrow er than that of plain carbon steel. Stresses are generated during continuous casting,primarily due to the thermal contraction of a few percentage points,and any strain applied to the steel w ithin this temperature region w ill cause cracks to propagate outw ard from the solidification front betw een the dendrites. Numerical simulation results illustrate that heat flux and shell thickness are uneven across the w idth of the mold,particularly the shell thickness close to the edge of the slab surface in the fixed face is 6-mm thinner than that at the slab center. Based on these results,the incidence of surface defects in Fe-Ni alloy can be greatly reduced by the adjustment and optimization of its refining and continuous casting process.     

板坯连铸结晶器吹氩对铸坯卷渣的影响

板坯连铸结晶器浸入式水口吹氩使结晶器流场发生改变,引起液面波动,造成铸坯卷渣。为了的这一问题,采用大样电解方法结合扫描电镜技术,研究了板坯连铸结晶器浸入式水口不同吹氩量和吹氩分配方式对铸坯夹杂物的数量和类型的影响,提出了减少卷渣的合理结晶器吹氩量和吹氩分配方式,得出了卷渣占结晶器夹杂物的比例超过半数的结论。分析表明合理的吹氩参数对减少结晶器卷渣有着重要的意义。     

薄板坯连铸SPA-H带钢结疤缺陷分析与控制

介绍了武汉钢铁股份有限公司CSP薄板坯连铸连轧生产SPA-H带钢过程中结疤缺陷的特点,对造成结疤缺陷的影响因素进行了分析。在结晶器铜板质量要求、钢中碳和氮含量控制、保护渣理化性能、结晶器冷却等工艺环节进行了工艺优化。在此基础上提出了相应措施,使SPA-H带钢结疤缺陷改判率由2009年的3.67%降为2014年的0.08%。     

Q355R连铸坯表面微裂纹研究

裂纹是影响连铸坯质量的主要缺陷,其成因和影响因素复杂众多.针对Q355R连铸坯表面微裂纹,在铸坯典型裂纹处采用金相观察、扫描电镜、能谱进行表征,进一步分析其形成机制,进而对连铸工艺进行优化改进.结果表明,铸坯表面的微小裂纹,其形貌不同于传统的网状星形裂纹和横裂纹,裂纹端主要为钝口且无延伸端,个别裂纹上端存在微裂纹细线,...     

不锈钢板坯连铸结晶器内钢/渣界面行为模拟及卷渣分析

基于湍流模型与多相流模型的耦合,应用液面追踪技术(VOF),实现了对不锈钢板坯连铸结晶器内流体流动及钢/渣界面行为的模拟计算,并用水模拟结果进行了对比验证,在此基础上计算出实际的钢/渣界面特征及界面上钢/渣行为.通过分析水口的侧孔形状、出口倾角、水口浸入深度、结晶器宽度以及拉速对钢/渣界面特征及界面上钢/渣行为影响规律,指出了钢/渣界面行为与卷渣是密切相关的,进而探讨了钢/渣界面及卷渣形成的机理.     

中薄板坯连铸结晶器钢/渣界面行为数值模拟

利用VOF（volume of fluid）方法和Lagrangian离散模型模拟了厚度为135mm中薄板坯连铸结晶器内的钢液流动及钢／渣界面波动行为,分析了结晶器宽度、水口浸入深度、水口侧孔倾角、拉速和吹氩对结晶器内钢液流动和液面波动的影响规律．结果表明：钢液从三孔浸入式水口流入结晶器后形成上、下三个回流区;吹氩使结晶器上回流区靠近水口附近形成二次涡流;在一定拉速下,增加水口侧孔倾角和浸入深度均能有效抑制钢／渣界面波动;增加拉速和在一定拉速下增加结晶器宽度均将加剧液面波动．