IF钢顶渣改质工艺实践及优化

以某厂无间隙原子IF钢为研究对象,针对顶渣改质效果,通过研究渣中TFe含量对钢质量影响,渣改质原理、渣改质考虑因素及理论计算,与国内其他钢厂渣改质进行对比,提出实验方案,收集数据分析验证,使IF钢顶渣改质效果达到工艺要求。     

210 t BOF-RH-板坯CC流程钢包顶渣改质处理对超低碳钢夹杂物的影响

检测分析了加改质剂（/%:38~43Al,20~30Al₂O₃,27~31CaO,≤6SiO₂,≤6MgO）改质210 t钢包顶渣前后超低碳钢（≤0.01%C）连铸坯中的夹杂物数量和尺寸分布,通过热力学分析,研究了改质剂对钢渣间氧平衡以及连铸坯中夹杂物的影响。结果表明,钢包顶渣改质前的精炼渣样成分为（/%）25.55~39.68CaO,8.51~15.14SiO₂,6.34~27.09MgO,5.92~6.54Al₂O₃,17.32~22.24FeO,3.86~7.35MnO,改质后渣样成分为（/%）34.36~40.43CaO,7.69~11.47SiO₂,6.42~7.31MgO,8.31~25.54Al₂O₃,11.94~20.78FeO,2.17~2.63MnO;采用钢包顶渣改质处理,实际渣中a_(FeO)小于与钢液中氧相平衡的a_(FeO),引起了钢液中的氧通过渣金界面向渣中扩散,从而降低了钢液中氧活度,显著改善钢液的洁净度和降低连铸坯中的夹杂物数量和尺寸,水口结瘤得到明显改善;同时,虽然渣中的a_(FeO)下降较小,但钢液中氧活度得到了明显降低。     

鞍钢260 t转炉IF钢顶渣改质工艺优化

针对鞍钢260 t转炉钢包顶渣氧化性强的问题,优化了渣系、转炉出钢挡渣工艺、小粒白灰与改质剂的加入量及钢包底吹氩搅拌工艺。采取措施后,钢包顶渣Fe O含量由12.52%降至9.54%,中间包T.[O]含量由0.002 875%降至0.002 237%,提高了钢水的洁净度。     

钢包顶渣改质在转炉冶炼汽车用钢中的应用

结合生产实际,通过对转炉出钢后的钢包顶渣加入一定量的改质剂进行改质处理试验,大大降低了钢包顶渣中的FeO含量,降低了钢包顶渣的氧化性,使铝的"回收率"稳定并提高。对减少和稳定钢中Al2O3夹杂起到了有效的控制作用。在冶炼汽车用DQ1J钢时进行该试验,效果良好,目前已纳入正常生产工艺,并在经RH路径进行精炼处理的所有钢种中均已采用钢包顶渣改质处理。     

碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

 为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al₂O₃夹杂物得到优化;“30 kg粒渣+铝渣球”工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。     

顶渣改质工艺对IF钢夹杂物的影响

为研究顶渣改质工艺对无间隙原子钢 (IF钢) 顶渣氧化性与钢中夹杂物的影响, 在不同改质工艺中的多个位置取渣样和钢样进行分析.结果表明:在氩站加入改质剂的改质效果最好.以渣中全铁和氧化锰质量分数w (T.Fe+MnO) 表示炉渣的氧化性, 改质前后炉渣氧化性下降了8.73%.与真空循环脱气 (RH) 脱氧合金化后和RH精炼结束后加入改质剂改质工艺相比, 氩站改质工艺条件下的中包夹杂物数量密度分别下降了38.5%和36.0%.RH精炼结束后, 钢中夹杂物数量较少, 但在炉渣氧化性高时, 炉渣向钢中传氧, 使中包钢中夹杂物上升.     

硅镇静钢钢包顶渣结壳原因分析及控制措施

针对硅镇静钢生产过程中出现的钢包顶渣结壳问题,从炉渣成分、熔点、黏度及相组成等方面研究对比了常规炉次及异常炉次。结果表明,异常炉次的炉渣碱度较低,凝固过程中析出了大量镁铝尖晶石且出现聚集现象,导致炉渣黏度增大,钢包顶渣结壳,而常规炉次炉渣碱度较高,炉渣物相中未发现镁铝尖晶石。为将所有炉次炉渣成分控制在合理范围,基于炉渣组成及来源进行了炉渣碱度预测,制定了根据转炉终点氧含量加入小粒白灰的措施,通过工业试验验证,有效避免了钢包顶渣结壳。     

铜渣与镁渣复合改质后磁选提铁的工艺研究

将工业铜渣和工业镁渣按一定比例混合后进行复合改质,对改质后混合渣进行磁选,并通过XRD、SEM分析和热力学计算对改质前后混合渣中的物相变化特征进行研究。结果表明,复合改质能够使铜渣中弱磁性富铁相铁橄榄石向强磁性镁铁尖晶石转变,并可通过磁选进行分离。碱度的降低有利于混合渣中镁铁尖晶石形成,但不利于硅酸盐相生成。本文试验范围内碱度的最佳值为2.05,在该碱度下混合渣的磁选产率和回收率分别为65.32%和79.34%,且磁选后尾渣中硅酸盐相含量相对较多。     

关于RH顶渣改质剂（A140）制样与检测方法

1前言 RH顶渣改质剂A140（以下简称A140）是一种具有较强渣脱氧能力的新型材料,解决了超低碳钢（SPHE）在CSP浇钢时水口结瘤和钢水的可浇性问题。经应用单位反馈,该改质剂使用效果非常好,连烧炉数从原3炉钢增加达到了15炉,钢性能也得到了大幅度的提高。     

无取向硅钢宽度控制研究

以无取向硅钢宽度为研究对象,借助LR7板坯宽度测量仪,从钢水成分、钢水过热度、拉速等方面研究了不同条件下无取向硅钢宽度的变化规律。研究结果表明:在其他条件基本保持不变的情况下,随着钢中[Si]含量的增加,无取向硅钢收缩量增大,宽度呈现变宽趋势;在其他条件基本保持不变的情况下,随着钢水过热度和拉速的增加,无取向硅钢宽度均呈现变宽趋势,反之亦然。     

无取向硅钢轧制工艺的研究

针对马钢CSP的工艺现状,结合无取向硅钢生产的工艺特点,主要从加热和轧制两方面入手,进行无取向硅钢生产的工艺控制研究,并结合实际试生产过程中出现的问题进行初步分析和提出解决措施,为实现马钢CSP大规模生产无取向硅钢提供技术参考和支撑。     

无取向硅钢表面环保涂层的发展

简述了无取向硅钢环保涂层发展背景,分析了硅钢环保涂层的特点及国内、外研究进展,提出了硅钢保涂层下一步的发展方向。     

对包钢新高炉渣综合利用途径的探讨

文中简要论述了包钢新、老高炉渣放射性水平及利用现状;通过淋滤试验、浸泡试验以及高炉渣现场监测结果研究,充分证明钍在水中不易溶出、迁移的结果;由计算结果表明,新高炉渣做主体建材时,最大掺合量不得大于34%,结构调整实施后最大掺合量不得大于49%.在综合利用过程中要加强辐射监管工作,确保辐射环境安全.     

低硅钢脱硫使用合成渣的开发

针对梅钢低硅钢脱硫时存在增硅的现象，进行了适合低硅钢脱硫用合成渣。详述了适合梅钢低硅钢脱硫使用的合成渣渣系的选择，经实验室研究开发出了适合低硅钢使用且具有脱硫、改性功用的合成渣。通过现场工业试验，达到预期效果。     

窄带状冷轧无取向硅钢片磁性能测量的方法研究

介绍了用粘贴法将窄带状无取向硅钢片制成500mm×500mm的试样,进行磁性能测量,并由此推算出该种硅钢片在裁制成窄带状以前的磁性能。     

冷轧无取向硅钢轧烂断带原因分析

新钢1550酸轧机组在生产无取向硅钢时,经常发生轧烂的现象,中高牌号的硅钢甚至会出现高速断带,造成轧辊粘钢、爆辊,机组作业率下降,事故部位带钢成为废品。通过对原料、设备、工艺和操作等方面进行研究和优化,找到了解决硅钢轧烂断带的措施,有效地降低了轧烂断带的发生率。     

新型无取向硅钢板的超低铁损

最近 ,提出了电机尺寸缩小的问题 ,同时对用于磁铁芯的新材料也提出要求。电机内磁通密度的增加是实现电机尺寸缩小最有效的方法。此外 ,还需要降低铁损。尽管无取向硅钢板已广泛用作电机的磁芯材料 ,但是钢板内磁通密度小磁损大阻止了电机进一步缩小。因此 ,用于较高磁通密度和低铁损的新型无取向硅钢板的开发将促进电机尺寸的缩小。无取向硅钢板内 ( 1 0 0 )织构的形成、厚度的减小以及晶粒尺寸的增大都是有助于开发上述新型无取向硅钢板的方法 ,因为( 1 0 0 )织构的改善增强了磁通密度 ,而厚度的减小和晶粒的增大则降低了铁损。尽管随着…     

BOF-RH-CC工艺生产无取向硅钢过程中夹杂物行为的研究

通过系统取样,采用金相显微镜、图像分析仪和扫描电镜对比研究了用和不用钙处理的无取向硅钢在生产流程各个阶段的夹杂物的数量、尺寸分布以及夹杂物的类型演变情况。经过定量比较发现,RH真空处理和中间包冶金去除了铝脱氧后80%以上的夹杂物,未经钙处理的硅钢片中夹杂物数量约为1 73×109 个/cm3,经钙处理后约为8 55×108 个/cm3,说明钙处理有利于夹杂物的聚合长大和去除。夹杂物中的MnS变性为CaS或CaS与Al2O3·MgO的复合夹杂物。     

50W600正常晶粒长大过程中再结晶织构演化研究

运用EBSD技术研究了50W600无取向硅钢再结晶晶粒正常长大过程中织构的演化机理。结果表明:再结晶晶粒长大过程中织构演化源于不同织构组分长大速率不同;晶粒尺寸不是唯一决定某取向晶粒长大的因素;晶粒与其周围其它晶粒取向差角分布是影响该晶粒长大的重要参数;{111}<112>与{111}<110>取向晶粒长大过程中的相互竞争导致{111}面织构取向锋锐度交替变化;950℃退火时,随退火时间延长,{100}<120>织构、{100}<310>织构减弱,{110}<001>增强;恒定退火时间3.5 min,随退火温度升高,{110}<001>、{100}<120>、{100}<310>织构均增强;温度对不同取向晶粒取向差角分布有较大影响。