J1140型压铸机增压蓄能器设计

根据J1140型压铸机压射系统的设计要求,分析压铸机压射系统增压液压原理,对增压蓄能器的容积进行计算;结合实践应用,介绍蓄能器的选择及应用方法。     

基于能量流和仿真的压铸机能耗建模与评估北大核心

针对压铸机能耗高、能量利用率低的问题,提出一种基于能量流和仿真的压铸机能耗模型,研究压铸机能耗特性与重要工艺参数对系统能耗的影响;针对压铸机能耗等级评估周期长、成本高的问题,提出一种基于能耗模型仿真测算压铸机能耗等级的新方法。分析压铸机的能量流特性,根据其能耗分布规律和能量守恒原理,构建压铸机能耗计算模型;采用AMESim与C语言联合仿真,建立压铸机液压系统能耗仿真模型,研究压铸机不同增压压力与不同快压射速度对系统能耗的影响;仿真得出压铸机能耗数据,并按相关标准评估压铸机的能效等级。研究结果显示合开模过程能效较高,有用功约占总能耗的50%;压射过程能效较低,有用功约占总能耗的21%,快速压射阶段瞬时功率非常高;增压压力与快速压射速度变化均对压射机构能耗影响较小;仿真测算出的压铸机能效等级与实测结果接近,比能耗误差为8%,显示提出模型与方法具有较好的准确性与可行性。     

压铸机压射系统的试验研究

本文介绍J1125C型压铸机压射机构、增压系统和液压系统的设计原则,研究了压射工艺参数之间的关系。文中重点介绍增压系统中增压控制阀的结构及其控制方法;影响压射速度的因素。最后根据试验中出现的问题,提出了改进压铸机设计的建议。     

压铸机双蓄能器增压压射系统

压铸机双蓄能器增压压射系统的压射速度和压射力在一定范围内可调,能实现液态金属的高速充型。本文介绍了双蓄能器增压压射系统的作用原理、性能特点及应用实例。     

压铸机快压射阀组

现代压铸机已发展成为“慢—快—增压”三级压射或“慢—Ⅰ快—Ⅱ快—增压”四级压射及多级压射系统。压铸机实现快速压射,主要依靠液压系统中由压射蓄能器和快压射阀组成的快压射回路。为了实现压铸时液态金属的高速充型,压射时由慢速到快速的转换时间需     

压铸机内置单向阀压射系统的研制

压铸机内置单向阀压射系统,主要解决传统压铸机利用浮动活塞增压的三级压射系统建压时间相对较长引起的缺陷问题.安装在增压活塞杆内的带弹簧复位的内置单向阀,可以借助弹簧的力量快速关闭锥面开始增压,缩短了建压时间.在压射活塞右端与内置单向阀之间增加压射活塞缓冲结构,慢压射时进油口的大小随着压射活塞移动而逐渐增加,实现了慢压射速度匀加速的目的.     

在压铸机验收和调试中的几点体会

在压铸机验收和调试中,有些细节不容忽视,如查看压铸机表面油漆质量和集油盘的设置,对压铸机所使用的进口件标志进行识别,检查对压铸机刚性具有重要作用的型板材料、支架形式、拉杆结构,调整比例板的线性度和增压建压的快慢,控制压射储能器和增压储能器的压力降等。     

压铸机浮动活塞连接结构改进设计

通过对压铸机浮动活塞连接结构的改进设计,即将原连接体与增压活塞杆设计成一体,取消原连接体上的O型环,提高了压铸机压射系统保持油压力的稳定性,降低了浮动活塞连接结构的工艺难度,提高了产品质量.     

基于模糊PID控制的压铸机实时控制系统设计

为了克服当前压铸机控制系统中存在的不足,设计了一种以ARM为控制核心的压铸机实时控制系统,采用自适应模糊PID控制策略对压射蓄能器与增压器的电液比例阀纠偏控制,完成对压射速度与增压压力等参数的闭环控制与实时监控,通过硬件与软件的相应设计,实现了压铸机工况的实时控制。研究结果为提高压铸机自动控制水平提供借鉴。     

J1140型压铸机增压控制油路设计特点与应用

根据J1140型压铸机压射系统的要求,设计增压控制油路,解决了由于人工浇筑量的不同而造成的压铸工艺参数变化的问题,提高了压铸机生产零件质量的稳定性,压射力可在较大范围内进行调整,扩大了压铸机的工艺范围。     

J1113A压铸机工作压力异常的原因及维修措施

我院使用J1113A压铸机生产汽车的气体分配阀铸件。生产过程中，压铸机常出现工作压力上升速度变慢等现象，有时每小时只能生产50多模，给生产造成很大的影响。笔者在长期的维修实践中，积累了几点经验，可准确判断原因并及时处理。该机工作压力异常分几种情况：第一，压射压力突然不能增压；第二，合模缸保压时间变短；第三，工作压力上升速度变慢。产生情况一的原因：～般为压射部分的弹簧座后的φ60孔用弹簧挡圈（GB893－67）断裂，增压活塞的中心单向间后移，单向问的油孔始终处于导通状态，致使增压活塞无法运动，因此，压射时增压压…     

变异模糊神经网络算法在压铸机PID闭环压射系统中的应用

针对压铸机压射系统在不同阶段对压力PID闭环控制效果的要求,提出一种变异的模糊神经网络算法对控制系统快速压射阶段进行PID参数优化,对快速压射阶段的压力系统进行模糊寻优。引入的遗传因子自动进行变异,对速度与压力模型快进行参数迭代优化。搭建了仿真平台,通过仿真实验证明,提出的算法可以大大提高压铸机速度与压力的控制效果,其超调量、调整时间明显得到改善,同时也提高了压铸机控制系统的整体压射效率。     

简易快速建压法

为了提高压铸件质量,压铸机压射机构的性能是十分重要的。国外许多厂家生产的压铸机,压射机构为三级压射,一、二级可调,三级增压建压时间短,一般可达0.01～0.03秒。而国产压铸机,如J1113、J1113A型,虽有三级压射,但因三级增压时间缓慢,对铸件产生增压效果不明显。为了解决这一问题,81年以长风机械厂为主研制成功了《三级压射快速建压装置》,在几台压铸机上试用,其建压时间不超过0.04秒;83年上海钢模厂、上海第一汽车附件厂和上海电表厂协同攻关,设计制造成功了DDK高性     

挤压铸造机压射液压系统性能仿真分析

以4000 t大型智能半固态挤压铸造机为研究对象，搭建压射液压系统仿真模型，通过仿真分析直观地展现了关键参数变化对压射系统性能的影响。仿真结果表明：压射系统动力源选用蓄能器，可完全实现工艺和设备要求。压射蓄能器容积对压射阶段的速度无影响，但随着容积的增大，增压开启时间越早；增压蓄能器容积对压射系统几乎无影响。压射蓄能器设定压力越大，压射阶段可达到的最大压射速度越大，增压开启时间越早，但随着压射蓄能器设定压力减小，无法实现增压；增压蓄能器设定压力对压射阶段无影响，但增压蓄能器设定压力越大，增压后的压力越大。压射蓄能器和增压蓄能器参数影响压射系统性能，需要对液压元件进行合理匹配。研究结果可为后续挤压铸造机压射控制系统的设计提供依据。     

J1116型压铸机压射系统的分析及改进意见

压铸机压射系统的性能好坏,对压铸件的质量起着决定性的作用。为了满足压铸件的工艺要求,压射系统除了具备结构简单、可靠、各工艺参数调节方便之优点外,最重要的还应具备较先进的压射性能参数,即短的建压时间、高的压射速度和较小的压力冲击峰值。 J1116型卧式冷室压铸机的压射系统就是按着上述原则设计的。该压射系统的最大特点就是结构简单,取消了一般压射系统中常用的增压缸。     

OptiCast系列冷室压铸机

生产商米勒万家顿公司产品型号Opticast 550-5000系列,最大吨位5200t。技术特点采用安全可靠的双回路增压压射系统压射装置的工作性能直接影响压铸件的产品质量,因此压射装置是压铸机的关键装置。早1972年,米勒公司在世界上首次把双回路,双柱塞系统应用到压铸机上。该系统采用了米勒万家顿公司的双回路增压技术专利(专利号:DBP 2021182),在压铸各个阶段的参数设置是独立的,从而避免了参数设置时的相互影响,提高了生产的可靠性,保证了铸件的质量。在型腔充满之后,压铸第三阶段的建压时间很短,小机器(550-1750t)的建压时间可达10ms;大机器(2…     

P—Q~2图及其应用价值(二) 有效压力线

P—Q~2图说明了压铸过程快压射阶段的性能,即压铸机传给金属的压力和流量的相互关系。压铸上内金属所需压力和压铸机传递的压力能在同一图模表示。因此,可以预测金属临界流动状态。 在研究有效压力线(通常称为机床线)的过程中,深入了解了压铸机压射系统,发现一些锌合金压铸机性能不佳。然而,改造这种压射系统并不困难,压铸厂自己就可进行。通过改造可使压铸机能力提高2—3倍,为改进老设备,增加生产能力,找到了有效方法。     

压铸机快速增压关键技术研究

分析了影响压铸机快速增压的因素以及现有普通压机存在的问题,分析了影响压射性能的关键元件,提出了现有压射油缸的改进设计方案;在计算机仿真分析的基础上,将新设计的压射缸在台架平台上进行试验,分析性能改进的效果。结果表明,有效提高了压射的能力,还能快速进行增压,提高系统响应时间。     

铸造专利一组(三)

4 轻合金成形工艺及设备 专利名称：镁合金压铸机专利 申请号：CN200420024047．3 公开号：CN2675298 申请日：2004．01．02公开日：2005．02．02 申请人：陈新华 本实用新型涉及压铸机械领域，尤其是一种镁合金的压铸机，具有机座，机座上设置有能将压铸模合紧的合模部分、能将料液压进模具中的压射部分、控制压射部分工作的液压部分、控制液压部分工作的电气控制部分，压射部分由压射活塞、浮动活塞和增压活塞组成，液压部分由快压射蓄能器卸荷比例阀、快压射蓄能器、快压射氮气瓶、增压蓄能器卸荷阀、增压     

汽车用铝合金半固态零件触变压铸工艺研究

针对半固态触变压铸工艺特点,对国产J1128卧式冷室普通液态压铸机的压射系统和模具系统进行了结构改进,对压铸工艺参数进行了优化选择,并采用半固态专用铝合金AlSi6Mg2和商用铝合金A357开展了大量半固态触变压铸试验研究.结果显示:半固态触变压铸工艺与普通液态压铸有很大的不同,在压射室和模具预热温度分别为100℃和250℃,低压压力为4.0MPa,射料二速工作压力为12MPa,增压压力为20MPa,快压射速度为1.4m/s条件下可获得冲型完好的汽车用铝合金半固态零件.