Zn-Ni合金镀层的黑色钝化工艺研究

在含M为10％～14％的Zn-Ni合金镀层上先钝化再进行封闭处理,可获得色泽均匀、结晶细致的转化膜、讨论了钝化工艺条件及封闭剂、pH值对转化膜耐蚀性的影响：经过正交实验和单因素实验,确定了最佳钝化配方为：40g/L铬酐、40mL／L醋酸、10g/L成膜促进剂、0．45h/L硝酸、温度20℃、时间30～40s。研究了封闭条件,确定的封闭剂的组成为：120～220g/L硅酸钠,1～3g/L氟化钠,0．1～0．3g/L硫酸锂,最佳pH值为10．5硫酸铜点滴实验、中性盐水浸泡实验、扫描电镜以及交流阻抗测试表明：Zn-Ni合金镀层先经钝化再经封闭处理后耐蚀性能明显提高：该钝化工艺操作简单,具有应用价值．     

高耐蚀Zn-Ni合金电镀工艺

介绍一种高耐蚀性Zn-Ni合金镀液配方及电镀工艺流程,阐述了Zn-Ni合金镀液成分及工艺条件的影响及维护方法。对Zn-Ni合金镀层进行钝化处理后,通过中性盐雾试验,并与镀锌层进行比较,Zn-Ni合金镀层的耐蚀性高于镀锌层4~8倍。该配方具有成本低、工艺简单、分散性好、操作方便及镀层易钝化等优点。     

电沉积高耐蚀性Zn-Ni合金新工艺

Zn-Ni合金镀层具有较好的耐蚀性,应用于金属表面防护具有很大的发展前景。为此开发了一种电沉积高耐蚀性Zn-Ni合金的新工艺,该工艺具有成本低、操作方便、镀液稳定及镀层易钝化等优点。在45#钢表面电沉积Zn-Ni合金镀层,并对镀层的截面形貌、成分以及耐蚀性进行测试。结果表明:所得镀层光亮、平整,结晶细致、均匀;镀层中Ni的质量分数为14.52%;镀层经钝化处理后,其耐蚀性进一步提高,其中黑色钝化的效果最佳。     

Zn-Fe-P合金镀层中磷、铁含量影响因素的研究

采用自制的析磷助剂ＥＡ－Ｐ作为Ｚｎ－Ｆｅ－Ｐ合金镀层中的磷源,研究了Ｚｎ－Ｆｅ－Ｐ合金镀液组成及工艺条件对镀层中磷、铁含量的影响。在最佳工艺条件下,可得到磷、铁含量分另为０．６％左右和０．４％Ｚｎ－Ｆｅ－Ｐ合金镀层。腐蚀试验证明,经银白色钝化后的Ｚｎ－Ｆｅ－Ｐ合金镀层的耐蚀性能是Ｚｎ－Ｆｅ合金镀层的２倍以上。     

非晶态Ni—P合金电镀层耐蚀性的研究

用极化曲线测试法，交流阻抗法以及失重法等手段研究了Ｎｉ－Ｐ非晶态合金在酸，碱，盐体系中的耐蚀性。结果表明，Ｎｉ－Ｐ非晶态电镀层耐蚀性较纯镍镀层要好的多。     

镍磷合金镀层的耐蚀性

镍磷合金镀层可焊性及其热处理后耐磨性良好，但其耐蚀性与手册介绍有较大出入。对镍磷合金在非氧化性酸、碱、盐水溶液中的耐蚀性进行了系统试验，发现存在的介质腐蚀主要是点蚀，随着介质温度的上升，点蚀还将发展为孔蚀，从而失去镀层对金属表面的保护作用。     

Ni-Co-B合金电镀工艺优化及镀层耐蚀性研究

采用复合电镀工艺在碳钢试片表面制备了耐蚀性优良的Ni-Co-B合金镀层,通过正交试验对电镀工艺条件进行优化,得到的最佳合金电镀工艺为:硫酸镍180 g·L~(-1)、硫酸钴60 g·L~(-1)、四硼酸钠3 g·L~(-1)、硼酸30 g·L~(-1)、氯化铵25 g·L~(-1)、十二烷基硫酸钠3 g·L~(-1)、糖精钠2 g·L~(-1)、温度50℃、p H为5.0、电流密度8 A·dm~(-2)、时间40 min。在最佳工艺条件下,所得的Ni-Co-B合金镀层的耐蚀性优于工艺优化前的镀层。     

一种高耐蚀性的新型非晶合金镀层

试验了电沉积的Ｎｉ－Ｐ、Ｎｉ－Ｗ、Ｎｉ－Ｗ－Ｐ和Ｆｅ－Ｗ合金的腐蚀性能，并对添加元素Ｗ和Ｐ对非晶态镀层的耐蚀性的影响进行了研究，对合金的腐蚀速率与不锈钢的腐蚀速率进行了比较。结果表明，电沉积的Ｎｉ－Ｗ－Ｐ非晶态合金中的Ｗ含量高达５５．２％（重量）。合金硬度（ＨＶ）为７００到８００，在５５０℃热处理后达到１３００到１４００ＨＶ。硬度、耐磨性和耐蚀性均优于Ｎｉ－Ｐ非晶态镀层。腐蚀电位（Ｅｃｏｒｒ）因镀     

化学镀Ni—Sn—P合金镀层耐蚀性的研究（II）

研究了化学镀Ｎｉ－Ｓｎ－Ｐ合金镀层的耐蚀性，并同高磷Ｎｉ－Ｐ合金（１１．９ｗｔ％Ｐ）镀层进行了比较。结果表明：Ｎｉ－Ｓｎ－Ｐ合金镀层孔隙率低，在酸性、中性和碱性介质中的耐蚀性优于Ｎｉ－Ｐ合金镀层。     

电沉积制备Zn-Ni合金及其耐蚀性的研究

研究了镀液组分对Zn-Ni合金的电沉积过程、成分、耐蚀性和表面形貌的影响。研究表明:电沉积Zn-Ni合金属于一种典型的异常共沉积现象。镀液中的Zn2+会阻碍Ni 2+的放电过程,使得合金中Ni的质量分数降低。通过增加镀液中Ni 2+的浓度,可以有效增大Zn-Ni合金中Ni的质量分数。含Ni 17%的Zn-Ni合金具有最佳的耐蚀性。合金中Ni的质量分数的增大,有利于细化颗粒,降低表面粗糙度。     

磷对锌-镍合金耐蚀性的影响

以次磷酸钠为磷元素来源,研究了磷对锌-镍合金的电化学过程、成分、表面形貌和耐蚀性的影响。实验发现:磷需要在镍表面的催化作用下才能析出,镍和磷的沉积过程属于协同效应。磷的质量分数提高,有利于增大锌-镍合金中镍的质量分数,改善锌-镍合金的耐蚀性。然而,次磷酸钠过量会使得镀液的稳定性下降,锌-镍合金表面疏松、发黑,耐蚀性变差。     

纳米SiO_2对锌-镍合金镀层耐蚀性的影响

在弱酸性条件下,采用超声电沉积的方法制备(Zn-Ni)-Si O2纳米复合镀层,并与锌-镍合金镀层进行对比。实验采用电镜扫描、能谱分析、极化曲线、交流阻抗测试以及醋酸加速氯化钠浸泡试验等方法,分别研究了镀层的微观形貌、各元素含量以及耐腐蚀性能。结果表明,添加纳米Si O2后(Zn-Ni)-Si O2复合镀层更加致密,镀层中镍含量减少,极化电阻增大,采用超声后效果更加明显,表现出优异的耐蚀性能。     

弹性元件锌-镍合金镀层防腐性能研究

主要研究并分析了不同工艺下的锌-镍合金镀层及不同厚度镀层的防腐性能。结果表明,不同工艺防腐性能优劣顺序为:电镀+钝化+封闭电镀+钝化电镀+封闭电镀,随厚度增加,镀层防腐性能提高,δ为8~12μm的锌-镍合金镀层在保证生产效率的前提下,具有良好的防腐性能,且产品具有良好的粘合性能。     

电镀Ni-Co合金镀层耐腐蚀性能研究

电镀Ni-Co合金具有优良的高温耐腐蚀性能,被广泛的应用于生产实践中。研究了Co对Ni-Co合金镀层耐腐蚀性能的影响,并采用扫描电子显微镜对镀层的表面形貌进行表征。阳极极化、交流阻抗及浸泡试验结果表明,在10%硫酸、10%HCl及人工海水中,Ni-Co合金镀层耐腐蚀性随着Co含量的升高逐渐提高。说明Co含量的提高有利于提升镀层耐腐蚀性能。     

HKS-315碱性电镀锌镍合金工艺

通过对HKS-315碱性电镀锌镍合金工艺使用方法、镀液性能以及镀层性能等方面的叙述,得出该工艺容易掌控,成熟稳定,并能得到高防蚀能力镀层的结论.     

电沉积Ni-P合金镀层耐蚀性的研究

研究了不同磷含量的Ni-P合金镀层在NaCl介质中的耐腐蚀性能。通过浸泡实验,得出不同磷含量的Ni-P合金镀层在w（NaCl）=5%和饱和NaCl溶液中的腐蚀数据,同时还与纯镍镀层、化学镀Ni-P合金镀层、1Cr18Ni9Ti不锈钢以及A3钢进行了比较。     

镀液组分对Ni-Cr-Mo合金镀层耐蚀性的影响

采用脉冲电镀在Q235钢表面制备Ni-Cr-Mo合金镀层。考察了镀液组分对镀层组成、沉积速率、表面形貌、粗糙度、孔隙率和耐蚀性的影响。结果表明,镀液组分NiSO_4·6H_2O、CrCl_3·6H_2O和Na_3MoO_4·2H_2O的浓度比为3∶2∶1、3∶1∶2和10∶1∶1时,镀层结合力较好,镀层组成差别较小;浓度比为10∶1∶1时,Ni-Cr-Mo镀层沉积速率最大,表面颗粒尺寸最小,粗糙度最低,孔隙率最少,耐蚀性最好。     

聚苯胺固含量对涂料防腐性能的影响

针对水性涂料常用的聚苯胺的固含量进行了研究,通过探索最佳的配制工艺及所用聚苯胺的固含量,最终得出了聚苯胺固含量越高越有利于提高其防腐性能,但是在涂料配制过程中,聚苯胺含量并不是越高越好,而是有一个最佳值,找到最佳值是得到优质防腐涂料的关键。     

AZ91D镁合金电镀Al-Zn复合镀层及耐蚀性研究

为了提高AZ91D镁合金的抗腐蚀性能,在其表面电镀Al-Zn复合镀层.研究了镀层的物相组成、微观形貌、结合力及抗腐蚀性能.结果表明,镀铝为中间层能得到较好的组织和性能,镀层表面为纯锌,镀Zn层分布致密均匀,镀锌层约6μm,中间铝层约4μm且组织疏松;电流密度3.5 A/dm2、电镀时间1 min时镀层具有较好的结合力与...