大庆乙烯装置稀释蒸汽发生系统存在的问题及处理措施

中国石油大庆石化公司老区稀释蒸汽发生系统在长期运行过程中出现急冷水乳化、稀释蒸汽发生量少、外排水量大等问题。通过优化流程和改进日常操作管理,稀释蒸汽发生系统状况有较大改进。解决了长期运行中的难题,达到了节能降耗减排目的。     

乙烯装置稀释蒸汽发生器及急冷油系统改进

乙烯装置稀释蒸汽发生器是回收循环急冷油热量和发生稀释蒸汽(DS)，保证该系统热平衡的主要设备。天津乙烯装置在生产运行中出现了稀释蒸汽发生器热量回收减少，DS发生量减少，裂解汽油干点上升，装置无法正常运行。笔者针对暴露出问题进行综合分析，找出原因并对稀释蒸汽发生器和急冷油系统进行改进，改进后取得了明显效果。     

稀释蒸汽发生系统常见问题及解决措施

叙述了稀释蒸汽发生系统的一些常见问题,主要包括稀释蒸汽发生器的结垢与堵塞、腐蚀与泄漏;工艺水排污量大;稀释蒸汽带液等。结合问题产生的原因,提出了相应的解决措施。     

浅析乙烯装置急冷水和稀释蒸汽发生系统的pH值控制

通过对急冷水、稀释蒸汽系统的技术改造和优化操作,解决了该系统的ｐＨ值波动和腐蚀问题。     

乙烯装置急冷油系统存在的问题及解决措施

本文首先对乙烯装置急冷油系统粘度问题进行综合介绍,然后详细叙述了了大庆石化公司裂解新区急冷油系统在运行过程中出现的一系列问题后所采取的措施及其效果,并提出了急冷油系统下步改进方向。     

茂名乙烯装置稀释蒸汽系统运行分析

通过对中国石化茂名分公司化工事业部乙烯装置稀释蒸汽系统运行过程中存在问题的阐述及分析,提出加强管理、优化控制等改进措施,使稀释蒸汽系统稳定运行。对遗留问题则有待于进一步深入研究解决,以满足乙烯装置长周期生产和下一个运转周期的需要     

优化稀释蒸汽发生系统运行 实现节能减排

为有效降低乙烯装置能耗和减少污水排放量,针对稀释蒸汽发生系统运行存在的问题进行分析,从优化操作、实施技术改造和加强管理方面制定了相应的措施,收到了一定的效果。使急冷油粘度降低、中压蒸汽用量减少、排污水量减少,实现了系统优化和节能减排。     

乙烯装置急冷油系统存在问题的分析

某些乙烯装置的急冷油系统操作数据与设计数据偏离较远，说明设计上存在问题，应从工艺流程设计和模拟计算入手，找到准确的设计方法。     

抚顺乙烯装置稀释蒸汽发生系统的改进及问题分析

抚顺乙烯装置在1996年改造前,急冷单元稀释蒸汽发生系统存在着稀释蒸汽品质差、工艺水OH值控制不稳定、设备腐蚀严重等问题。通过改造,虽解决了pH值稳定控制及设备腐蚀问题,目前系统总体运行稳定,但稀释蒸汽发生量不足、中压蒸汽补入量大,影响装置进一步降低能耗。     

稀释蒸汽系统在线切出处理

介绍了Ｓ＆Ｗ稀释蒸汽发生系统工艺过程,对该系统运行中存在的问题进行了分析,并提出了在线切出稀释蒸汽发生系统进行了处理,确保装置长周期运行的方法。     

齐鲁乙烯装置急冷系统节能降耗措施和建议

介绍了齐鲁乙烯急冷装置近年来通过应用新技术、优化操作和加强管理在节能降耗方面采取的措施以及所取得的效果,同时列举了急冷装置目前在节能降耗方面存在的问题,并针对这些问题提出了解决方法和建议。     

急冷油减粘技术在燕化乙烯装置中的应用

通过对中国石化北京燕山分公司化工一厂乙烯装置急冷油粘度高的原因、急冷油粘度对工艺产生的影响、传统的减粘技术和减粘塔减粘技术等的分析,得到了急冷油粘度控制的最佳方法。     

浅析裂解炉的节能减排

介绍了天津乙烯装置裂解炉节能减排管理及具体实施措施。通过优化工艺调整,减少燃料气、锅炉给水、蒸汽、电能等能源消耗,达到了挖潜增效的目的。     

合成氨扩能改造中锅炉存在的问题及采取的措施

针对天脊集团年产30万t合成氨扩能改造,给2台225t/h高压锅炉带来的除氧器热量过剩、锅炉给水温度升高、主蒸汽温度降低等一系列问题,分析了产生问题的原因,从节约能源、提高锅炉效率考虑,提出了相应的解决问题的办法:利用热量分流、改造省煤器管、增加二级过热器受热面积。经过3年多的生产实践证明,取得了良好的效果。     

高浓缩倍数无磷方案在乙烯循环水系统的应用

采用高浓缩倍数无磷水处理方案,使循环水在5倍以上高浓缩倍数下运行处理,运行指标和监测数据均达到并优于国标和中石化规定的要求。运行结果表明,该方案达到了很好的抗腐蚀、结垢和微生物控制效果,同时兼具环保、节水效果。     

乙烯装置急冷系统流程模拟计算方法的探讨

目前国内乙烯装置急冷系统操作大部分不理想，尤其是急冷油系统的操作参数与设计值偏离很大。为了解决该实际问题，笔者摸索出一套急冷系统的正确模拟计算方法，为将来乙烯装置的改造和国产化技术的应用打下基础。     

乙烯装置急冷油减粘系统运行分析

通过对乙烯装置各种急冷油减粘系统的比较和运行状况分析，找出急冷油减粘系统存在的问题并提出改进办法，使急冷油减粘系统稳定运行，满足急冷油塔高负荷生产需要。