回转体三维模型的建模方法

总结出一套适用于常见回转体模型的建模方法。主要以回转体三维模型为对象,通过对常见回转体模型的结构特征进行分析,详述这类模型的建模思路和方法。建模过程主要借助于NX 8.0软件。     

倾斜薄壁回转体件激光熔覆成形工艺

研究了倾斜薄壁回转体件激光熔覆成形工艺。采用逐级降低激光功率的工艺参数组合方案,进行了倾斜薄壁回转体件的激光熔覆成形试验,成功在Q235钢板基体上制备出圆台形倾斜薄壁回转体件;分析了激光熔覆熔池自身重力和热胀冷缩的双重作用对倾斜薄壁回转体件成形性的影响,采用光学金相显微镜对圆台形倾斜薄壁回转体件内部组织进行检测,采用维氏硬度计进行了成形件的横截面硬度的测定并绘制硬度曲线。结果表明:圆台形倾斜薄壁回转体件内部微观组织以柱状晶和平面晶为主,组织致密,内部无气孔、裂纹以及夹渣等缺陷,成形件内部硬度均匀,集中在400～410 HV10之间,近顶端硬度发生突变,达到470 HV10。     

回转体零件热喷涂涂层的结合强度

回转体失效零件利用热喷涂技术修复之后需要对其涂层抗拉结合强度进行测量。参考平面热喷涂涂层结合强度测量方法,提出了一种回转体零件涂层抗拉结合强度测量方法,并对该方法进行了理论分析,给出了具体操作要点和步骤。分析了回转体零件涂层结合强度与平面涂层结合强度测量结果之间产生差异的原因,并进行了试验验证。实际测量了相同工艺下基体半径为40mm的FeAlCrBSiNb回转体涂层和平面涂层的结合强度,测量结果分别为48.3MPa和51MPa,两者相差5.3%。结果表明,在试样基体半径尽可能大或涂层实际面积与投影面积相差尽可能小的条件下,利用该方法可以测得较为准确的回转体零件涂层结合强度。     

大型回转件表面形状自适应扫查在线超声波探伤系统

针对在机床上半精加工状态的大型工件进行在线超声波探伤的需要,考虑工件外形存在的不圆度、锥度等形面误差对超声波探头接触间隙稳定性的影响,提出一种基于改进Cardan悬架的型面变化自适应跟踪机构的设计方案。分析了跟踪扫查机理,设计了能自动适应大型回转体局部形状变化情况的扫查跟踪装置,使超声波始终沿工件法线方向入射,实现了回转体在加工同时的在线探伤。结合所开发的大型回转体超声波检测软件系统,基本实现了大型回转体在机床加工过程中在线自动超声探伤的需要。实际应用结果表明,开发的系统对于提高大型回转件检测质量和效率有较好的作用。     

铸造工艺对ZL205A大型回转体铸件偏析缺陷的影响

ZL205A合金大型回转体铸件的偏析缺陷严重影响了其使用性能。采用ProCAST软件,对不同浇注工艺下的回转体铸件浇注充型过程和凝固过程温度场分布进行了模拟,并将优化工艺在回转体铸件生产中进行了验证。结果表明,低压铸造浇注系统中立筒直径为80mm,缝隙长度为35mm,缝隙宽度为25mm时为最佳,可有效降低铸件凝固时的温度梯度,实现顺序凝固,有效改善铸件的偏析缺陷。     

可变制造系统(九)

本讲为第六讲可变制造系统的规划与模拟的第一部分。内容为可变制造系统的规划目标和步骤以及非回转体零件工艺特征的分析、用于非回转体零编码的COFORM编码法则。     

基于多变性设计的回转体零件挤压模具结构智能设计方法和研究

为了实现回转体零件挤压模具的快速设计，减少不必要的重复性工作，通过变量化建模和装配技术，并结合人工智能技术和多变性设计技术，在UG／NX平台上开发了回转体零件的挤压模具智能设计系统，实例研究表明所建立的系统是有效的。     

非回转体类零件数控铣削加工分析

介绍非回转体零件数控铣削的工艺特点,列出非回转体零件工艺性检查内容;探讨零件加工工艺制订原则、刀具路径优化、刀具半径补偿及数控加工程序自动生成等问题.并给出一个具体应用实例.     

基于梯度提升树的回转体测量系统误差补偿

为提升回转体内径测量系统的测量精度,解决测量误差补偿问题,提出一种基于梯度提升树(GBDT)的回转体测量系统误差补偿方法。以自主研制的回转体内径测量机为研究对象,首先分析了其主要误差来源,然后测量标准件得到训练样本和测试样本,分别使用训练样本和测试样本对测量系统误差进行建模和补偿,最后与BP神经网络模型进行对比试验。结果表明,基于梯度提升树的测量误差补偿方法具有更好的补偿效果和稳定性,能有效提高测量的精度,使测量误差从4.7μm减小至1.2μm,误差减少了74.5%,具有工程应用价值。     

水下机器人外形优化设计

针对水下机器人水下航行时节约能源、减小阻力、提高航速的要求,采用数学线型设计方法,研究了水下机器人回转体外形优化。在排水量相同的条件下,应用流体计算软件Fluent计算并比较了几种不同回转体线型构造的水下机器人直航阻力,根据阻力最小原则并考虑内部元器件布置的空间需求,选择Myring线型方程构建水下机器人外形。根据两个型值点并应用软件Visual C++,确定了Myring线型方程中首部锐度因子和尾部离去角两个参数,进而完成了符合机器人自身情况的外形优化设计。研究结果可达到降低水下机器人流线型回转体阻力、改善水动力性能的目的。     

海37引信回转体座冷挤压工艺

回转体座是海３７引信中的关键件，要求有一定的机械强度、耐磨性。研制期间，曾用压铸铝合金，由于铝合金压铸内部存在着气孔，表面粗糙，不能满足其机械性能的要求。针对这一现象，研制了回转体座冷挤成形工艺，零件表面质量好，成本低，满足了产品的机械性能要求。     

基于事例推理的回转体零件冷/热挤压工艺设计系统研究

为了实现回转体零件挤压工艺的快速设计，减少不必要的重复性设计，将事例推理（CBR）引入工艺设计中，提出了事例表示、事例检索和事例修改等过程的具体实现方法，并在UG／NX平台上开发了回转体冷／热挤压工艺设计系统。实例研究表明所建立的系统是有效的。     

微型电机铝外壳压铸模设计

介绍一种回转体铸件的压铸模结构设计，同时对该铸件进行了工艺分析。     

金属回转体表面涡流探伤装置设计

为更准确地对昂贵金属回转体进行裂纹定位工作,根据涡流检测原理设计一种用于金属回转体表面的裂纹检测装置。该检测装置采用涡流传感器直线移动、回转体旋转的检测方式对回转体的外表面进行全面检测。检测装置主要由变速器、传动结构、涡流传感器、提离调整机构和坐标记录结构组成,通过涡流传感器-数据采集卡-计算机之间的数据传递来对输出数据进行降噪、显示及储存。该装置可用于较大直径回转体表面裂纹的检测与储存,给裂纹车削工作提供方便,也为其他设计人员提供了参考。     

基于ANSYS的多点式中频感应淬火温度场有限元模拟

研究了用多个淬火感应器对半径较大的回转体表面进行中频感应淬火的作用机理,针对较大半径的回转体表面的多点式感应淬火工艺进行参数设计,建立了多点式感应淬火过程的电磁场和温度场的非线性偏微分方程组。利用有限元分析ANSYS软件来模拟多点式中频感应加热过程,其中对激励电流用表格法加载来近似地替代实际旋转工件周期性的感应淬火,从而得到了工件温度场随时间的变化规律以及最终工件的温度场分布。结果表明,多点式中频感应淬火改善了较大半径的回转体的凹槽表面淬火过程,可以达到对感应淬火工件淬硬层的要求,解决了由于不同时感应淬火所导致的软带问题。     

基于颗粒两相流的复杂回转体光整工艺参数优化研究

针对一种回转体零件内部交叉相贯处存在毛刺的问题,设计了去除毛刺的装置,采用FLUENT软件验证该工艺的可行性,并对工艺参数进行优化。利用DPM模型和动网格技术研究了流场的速度变化、颗粒的运动轨迹以及不同工艺组合对去除效率的影响。结果表明:夹具起到搅拌功能,使得流体以更高的轴向和径向速度冲击回转体零件交叉相贯处;每一周期内颗粒的运动轨迹都不相同,其运动的无序性保证回转体零件表面不产生方向性划痕;磨损的主要部位发生在毛刺处,验证了工艺的可行性;当转速为4 000 r/min,往复直线运动速度为0.05 m/s时能达到较为合适的去除效率。     

基于工艺质量的回转体加工误差分析及优化

机械加工中,影响产品质量的因素较多,但工艺质量对其影响最大。以回转体加工为研究对象,在进行数学建模的基础上,通过抽样检查、数据分析、工艺计算、参数优化、工艺验证达到提高加工精度的目的,并在大量实践的前提下,针对回转体加工中因工艺能力不稳定出现的加工误差提出优化方案。     

分层式特征描述系统—一种非回转体零件信息描述法

本文提出了一种新的非回转体零件信息描述法,即分层式特征描述系统。图7幅,表1个。     

西德Mause-Schaerer公司可变加工系统《Produktionssystem2000》简介

该系统的组成示意图如右图所示。 该系统由装卸料工位、加工工位、清洗工位、检测工位及控制设备,输送设备组成。加工工位包括加工中心B2000H、B2000V及数控车床D2000等4台机床,主要完成回转体工件的加工,但也可进行某些非回转体工件的加工,这是该系统的     

液压中央回转体

本发明涉及一种液压中央回转体，包括：回转体、回转轴、密封件和端盖，回转轴后安装段插置于回转体内，前管路连接段置于回转体外前端，端盖置于回转体后端，回转轴上轴向开设有主油路孔、低压油路孔和泄油孔，径向开设有主油口和低压油口，回转体上径向开设有主油口和低压油口，