转炉吹氧冶炼中碳铬铁

对生产中碳铬铁的两种工艺方法作了对比。转炉法具有节电、铬回收率高、成本低、炉龄长等优点。与电硅热法相比,转炉法吹炼一吨中碳铬铁可节电2000度。在当前电力供应紧张的情况下,采用转炉法代替电硅热法工艺,具有十分重要的经济意义。本文还简要介绍了转炉吹炼铬铁的热力学基础、操作过程、和新建2.5吨转炉的设备特点。     

顶底吹转炉废钢预热新工艺

日本新日铁公司八幡厂在其LD-OB顶底吹转炉上采用了一种废钢预热的新方法,在铬系不锈钢的生产中取得了显著的效果。该厂LD-OB转炉原先是采用底吹环缝喷嘴的外管吹煤油,内管与顶枪吹纯氧的方法对废钢进行加热的;但这种方法往往会造成废钢料的吹损与氧化损失。为了提高金属收得率,该广研制了一种新的废钢预热方法,即用氮气稀释顶枪与底吹喷嘴中喷出的氧气,降低炉内温度,防止废钢料熔融。同时,每隔数分钟将转炉摇动一次,使废钢料在炉内均匀受热。采用这些措施后,废钢料的吹损与     

用顶底复吹转炉吹炼高碳钢

用转炉吹炼高碳钢有几种方法,各有优缺点,包括低碳吹炼法,即在转炉内吹炼时,把终点碳控制在低值,然后在钢水包内加入含碳物质,对钢水进行增碳,其缺点是钢水收得率低、单位氧耗高;拉碳吹炼法,即在转炉内吹炼时,当终点碳达到要求时,吹炼结束,其缺点是吹炼末期大气进入炉     

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢铸坯的质量研究

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢,其连铸坯产品用于制造热墩螺栓.生产过程中钢液的脱氧程度决定了钢中非金属夹杂物的形态和行为,直接影响到钢的冶炼品质.通过对转炉冶炼工艺终点氧的控制,对45#钢连铸坯中非金属夹杂物的形态与行为的影响做了深入的研究.提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法.     

顶底吹转炉少渣炼钢法投产

今春日本住友公司鹿岛厂250吨、和歌山厂160吨顶底吹转炉少渣炼钢法正式投产。铁水在鱼雷式铁水罐中分两步预处理: (1)脱硅:喷吹烧结矿粉,可将硅由     

顶底吹转炉的二次燃烧技术

在转炉中用低磷铁水冶炼不锈钢与高碳钢时,由于炉内温度不够,常需加入焦粉以弥补热量不足。但是,加入焦粉会增加转炉的吹炼时间与钢水中的含硫量,且无法用于冶炼吹炼后期不能还原脱硫的钢种。针对这种情况,日本川崎制铁公司千叶厂研制成一种促进顶底吹转炉二次燃烧的技术,并取得了很好的效果。该厂在其85吨K-BOP转炉三孔拉瓦尔氧枪上加置了促进炉内二次燃烧的直管式PC喷咀。吹炼中主枪吹氧为1.45标米~3/吨·分,     

苏联转炉顶底复吹技术的进展

一、前言虽然苏联在氧气顶吹转炉炼钢理论和实践方面曾做过大量工作,但顶底复吹转炉炼钢新技术发展较缓慢,仍处在试验和推广阶段。最先在图拉冶金试验厂的10吨转炉上进行试验,然后在西—西伯利亚冶金厂和捷尔任斯基冶金厂进行工业性试验,目前在契列伯凡茨冶金厂和亚速钢厂也开展了     

100 t顶底复吹转炉冶炼过程矿相及硫磷变化规律解析

研究了某钢厂100 t顶底复吹转炉炼钢过程中熔池金属成分、炉渣成分、温度的变化以及熔池脱碳、脱磷、脱硫的情况,检测了炉渣的成分变化和岩相结构。试验结果表明,吹炼终点时脱磷、脱硫反应偏离平衡值较远,转炉炼钢平均脱磷率为87%,平均脱硫率为30%。[C][O]积为0.004 5,降碳速度为0.429%/min,熔池平均升温速度为33.46℃/min,每增加1%质量分数的碳,钢水温度提高76.87℃。该厂炉龄大于5 000炉,导致碳氧积升高,从而影响了碳氧反应的动力学条件。炉渣碱度的变化对转炉脱磷率没有明显影响。增加初期烧结矿平均用量,提高前期化渣速度,可避免后期炉渣返干。     

150吨转炉顶底复吹工艺的实践

概述了唐钢第一钢轧厂转炉顶底复吹工艺的情况,通过对转炉冶炼工艺的优化,炉渣成分的有效控制、底吹模式的优化、溅渣护炉工艺的改进,解决了炉底上涨与透气砖侵蚀的问题,提高了底吹效果,改善了钢水质量。     

从顶底复合吹转炉的顶部氧枪喷吹石灰粉

日本川崎钢铁公司开发了二种顶底复合吹转炉炼钢法:K-BOP 和 LD-KG。K-BOP是把总氧量30—40%的氧气与石灰粉同时从底部吹入,LD-KG 是把少量惰性气体从炉底吹入。这二种炼钢法冶炼高中炭钢时脱磷能力差,所以从这二种顶底复合吹转炉的     

55吨转炉长寿命顶底复吹技术探讨

本文从生产实际入手,讨论了小转炉实现长寿命顶底复吹的方法,对底吹效果进行定量分析,提出了小转炉顶底复吹过程中遇到的问题和解决办法。     

120t顶底复吹转炉水模型优化研究

以某厂120 t顶底复吹转炉为原型,依据相似原理,在保证模型与原型几何相似以及动力学相似的条件下,通过水力学模型试验研究了顶吹气体流量、底吹气体流量及氧枪位置对熔池混匀时间和冲击深度的影响。结果表明:当顶吹流量为104. 4 Nm~3/h、底吹流量为1. 41 Nm~3/h、氧枪位置为177 mm时,熔池的混匀时间最短,冲击深度约为熔池深度的1/2,处于合理范围之内。基于水模型试验结果进行了工业试验,结果表明:工艺参数优化后顶底复吹转炉冶炼的技术指标明显改善,120 t转炉的吹炼时间从13. 72 min缩短至12. 86 min,终渣(T. Fe)质量分数从16. 33%降低至12. 16%。     

上钢五厂顶底复合吹工艺冶炼中磷铁水通过鉴定

上钢五厂可用复吹工艺单渣法吹炼含 P量最高达0.70%,平均为0.265%的中磷铁水,经过7个炉役,3028炉次试验,石灰用量减少10—15%。脱 P、脱 S 能力反而有所提高,吨钢铁耗减少15kg/T 以上,与同期顶吹工艺相比,综合经济效益好,可降低炼钢成本4.5元/T。国内首创了复吹底枪调换技术,为延长复吹操作炉吹创造了条件,应用穿芯定位法制作底吹喷枪,造价低,制作精度高,有一定特色。已于84年10月12日至13日由上海市冶金局召开有关部门参加的鉴定会     

50t顶底复吹转炉的水力学模型实验研究

通过50t顶底复吹转炉水力学模型实验,研究氧气顶底复吹转炉顶枪枪位、底吹气体流量对转炉熔炼过程中熔池搅拌和时间以及对冶炼过程的喷溅及熔池的冲击深度影响。结果表明,当模型枪位在120～210mm,实际枪位1．00～1．56m;模型底吹流量控制在0．38Nm^3／h,实际底吹流量控制在146～190Nm^3／h左右时,熔池混匀时间短,吹炼时喷溅量少。较浅的熔池冲击深度就可达到良好的搅拌效果,有利于避免冲击炉底。当冲击深度较大时,混匀时间反倒增加。     

邯钢100吨顶底复吹转炉操作工艺的优化

本文针对邯钢三炼钢厂100吨小炉容比顶底复吹转炉,装入量大,散状料消耗高,喷溅严重,终点命中率低等问题,主要从优化转炉入炉炉料结构入手,对操作工艺进行优化,使得散状料消耗大幅降低,终点命中率提高,钢铁料消耗降低,取得了明显的经济效益。     

缩短120 t顶底复吹转炉工艺时间的研究与实践

为提高转炉产能,有效降低成本消耗,实现降耗增效、降本增效、提质增效、提产增效,北营炼钢厂在现有设备工艺条件下,推进转炉工艺优化,通过提高供氧强度、优化复吹工艺、少渣冶炼等手段,实现了缩短转炉工艺时间及冶炼周期约5 min/炉,且部分技术指标达历史最好水平,其供氧强度、复吹碳氧积接近国内先进水平。     

复吹转炉冶炼X65管线钢脱磷工艺研究

根据复吹转炉双渣法冶炼的工艺特点,利用吹炼前期(0～7min)低温的有利条件,实现钢液充分脱磷并倒掉脱磷渣后进行少渣冶炼的工艺,可实现在转炉钢水终点磷合格([P]≤0.010%)的前提下高温出钢,减少RH工序的吹氧量,提高钢水的纯净度,生产合格的X65管线钢.     

150t顶底复吹转炉底枪改造对其冶金特性的影响

本文采用现场生产数据统计和数值模拟计算相结合的方法对150 t顶底复合吹炼转炉底枪改造前后的冶金特性进行分析,结果表明,改造后的底枪对熔池内钢液的搅拌力增强,显著改善了炉内的冶金动力学条件,加快了熔池内传质及化学反应速率,冶炼过程更接近于平衡态,各项经济技术指标良好,冶金性能优越。     

0l铬铁冶炼不锈钢工艺

大连耐酸泵厂结合国内镍铬少,该厂炼钢生产原料(微碳铬铁XP0000、XP000)供应不足的具体情况,设计、实践了不用微碳铬铁,而用01铬铁一步氧化还原法冶炼18-8型不锈钢.该厂共计冶炼114炉次(53炉次ZG1Cr18-Ni9G,61炉次ZGCr18Ni12Mo2TiG),其工艺特点如下:     

转炉顶底复合吹炼工艺的特点

顶吹氧气转炉是依靠氧枪高度、供氧流量的变更及合适的造渣制度,来获得最佳的渣与金属液的乳状化。然而控制不当,将会造成氧枪的沾钢、结瘤、炉底被击穿、喷溅等现象。此外,在吹炼末期,溶池金属含碳量降低,于是,铁、锰等氧化加剧,渣中氧化铁含量急剧上升。由于碳氧反应减弱,搅拌强度降低,溶池出现较大的化学不平衡。转炉顶底复合吹炼法,是克服以上缺陷而发展的新技术,并已成为当前炼钢工艺的主要发展趋势。转炉顶底复合吹炼,以顶部氧枪喷吹氧气为主,再从炉底吹入少量气体而得名。按其底吹气体的种类、方法及数量不同,已开发了拾余种转炉顶底复合吹炼炼钢法。本文