试论压铸模失效及其原因分析

<正> 压力铸造是将熔融金属在高压力下以高速度填充入模具型腔,并在压力下凝固而形成为铸件的过程。压铸生产已广泛用于各行各业中。用于压铸生产的压铸模形状复杂,     

铝合金轮毂压铸模温度场数值分析

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程模具温度场分析,研究了模具预热温度、浇注温度对模具温度场的影响。结果表明,模具型腔表面温度受金属液充填的影响较大,距型腔表面距离超过20mm后,模具温度受金属液的影响较小。模具预热温度影响模具内的温度梯度和升温速率,预热温度越高,型腔表面升温速率越小,模具内的温度梯度越小。浇注温度越高,模具型腔表面的升温幅度和升温速率越大。     

压铸模型腔耐热疲劳保护层

<正> 压铸模的生产周期长,制造精度高,模具费用昂贵,延长使用寿命有很大的经济意义。这是模具工作者和压铸工作者极为关注的问题。压铸模除了正确合理的设计、制造、选择材料、采用最佳的热处理工艺外,还有其他多种因素的影响,如:压铸机性能,压铸合金的品种,模具型腔状况,铸件公差精度等。另外模具预热,使用温度、涂料状况,压铸速度和比压等,也影响着模具     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

发动机下缸体CAE收缩缺陷分析及模具型腔冷却设计

模具温度是影响压铸件成形质量的一个重要因素,为保证压铸模在连续生产过程中保持在合理温度范围,模具型腔的冷却至关重要.在压铸模设计前期采用CAE收缩缺陷分析,确定模具型腔需要重点冷却的部位.基于CAE的分析结果,结合下缸体铸件的结构分析,合理地进行模具型腔部位的冷却系统设计,缩短了模具设计制作周期,提高了压铸生产率,改善...     

扳手压铸模浇注排溢系统优化设计

针对依据经验设计的锌合金水龙头扳手压铸模的浇注排溢系统在试模中产生的铸件表面气泡和内部缩孔等缺陷,从铸件的结构特点及缺陷产生机理等方面,分析了浇注排溢系统结构及尺寸设计对金属液填充流动及铸件缺陷形成的影响关系.并应用ProCAST软件,对金属液填充流动及缺陷形成过程进行了数值模拟.在此基础上,结合压铸理论分析,对压铸模浇注排溢系统进行了优化设计.结果表明,采用扩张式变截面侧浇道和较宽的内浇道,可使长宽比较大的扳手类压铸模型腔填充时,金属液流态合理,避免产生严重的喷溅与涡流,有效地消除了压铸件的表面及内部缺陷.     

感应式高真空压铸模设计

在压铸生产过程中,铸件成型受到充填时间的限制,所以必须使用高速高压充型。在合金液凝固之前将其充满型腔才能保证铸件成型。在充型过程中,模具型腔内有部分气体来不及排放,以致使铸件内部形成气孔。本文介绍了感应式高真空压铸模具设计的要点,它是有效提高铸件质量的方法之一,供大家参考。     

降低铝压铸模具成本的新型模具钢

本文介绍了一种新型模具钢——坩埚Marlok钢。同以往任何模具钢相比,在相同使用条件下,该钢可以提高模具寿命和模具性能。 1.对铝压铸模具钢的要求压铸模在工作中承受着热冲击、机械应力及摩擦。在压铸生产过程中温度周期性变化,引起模腔表面膨胀与收缩,从而导致形成网状裂纹,即热裂纹。如果模具材料断裂韧性很低,而机械应力和热冲击又很高,整个型腔就可能崩裂。在H13钢较厚的折断截面上,可以     

压铸模热量平衡简析

前言 在压铸生产实践中常常会出现下述情况: 1.有些压铸模从开始生产到压铸若干模后,继续压铸出来的铸件,质量变好而且稳定。 2.有些压铸模在生产了一定时间后,铸件会出现细微裂缝或表面针孔,这时如放慢生产节拍或使模具降温后再次压铸,就能消除这些缺陷;     

基于PROCAST铝合金压铸模浇注系统设计及充型凝固数值模拟

针对铝合金的流动特点和压铸模具的不透明性,根据铝合金压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金信号接受件的压铸模的浇注系统进行了设计计算,并利用数值模拟软件模拟了在这种浇注系统下金属液的充型情况.结果显示充型平稳、排气良好,温度分布均匀,铸件的缩孔、气体夹杂倾向小,并在实际生产中得到了验证,可为类似铸件浇注系统的设计提供参考.     

冷室压铸机的压射增压器系统

一般说来,对于“良好压射”应该理解为金属液平稳连续地填充型腔,随后施加高压使其密实,以补偿铸件凝固时的收缩。本文的目的就在于研讨在冷室压铸机压铸铸件时获得密实作用的一些比较普通的方法。理想压射     

铝合金标准试样半固态压铸模设计

根据铝合金半固态浆料粘度和压铸充型特点,设计并制造了标准试样半固态压铸模。模具设计了加热系统和不同的内浇口截面积。进行了半固态压铸试验,证明了半固态压铸模具无预热时,铸件无法充满型腔,并且缺陷较多;而模具预热时铸件成形良好。在铸件横截面范围内,内浇口截面积越大越有利于提高铸件的质量。     

提高洗衣机电机铝端盖压铸模寿命的经验

1 压铸模所处工作状态的分析 压铸模工作时一般受三种作用。1.1 金属液对模具的浇道系统和型腔表面产生激烈的冲刷和拍击,使模具与金属液接触的表面产生侵蚀和磨损现象。1.2 金属液在充填过程中,难免有少量熔渣带入,而熔渣对模具型腔表面产生复杂的化学作用,加速模具表面裂纹的形成和发展。     

大面积薄壁压铸件充型状态工艺分析

在压铸生产中,可以通过对铸件缺陷的研究,分析金属液在模具型腔中流动路线和流动状态,并依此设计合理的浇铸系统和采取相应的工艺措施,以提高压铸件质量。 笔者通过多年的生产实验,摸索到一些分析方法和行之有效的工艺措施,供同行参考。下面着重分析大面积薄壁压铸件。 一、盖板 在压铸件中,铸件壁越薄,成形越困难。图1盖板就属这类铸件。对这类铸件,     

H13钢铝合金压铸模具失效分析及寿命提高措施

通过化学成分分析、硬度测试、微观形貌观察和能谱分析等手段,分析H13钢铝合金压铸模具的失效原因。结果表明,H13钢铝合金压铸模具失效的主要原因是型腔的红硬性下降,耐磨性和耐腐蚀性不够,在高温金属液体的冲击下,模具型腔产生磨损和腐蚀。采用合理的热处理工艺和表面强化技术可以提高压铸模具的使用寿命。     

轿车底盘铝合金后副车架的压铸工艺及模具设计

为配合广汽集团国产自主品牌轿车"传祺"的开发,针对该车型的底盘后副车架压铸零件,设计并采用FLOW-3D数值模拟软件优化出了其压铸工艺方案,据此制作了高真空压铸模具。试模及产品品质检测表明,基于MFT(Minimum Filling Time)的铝合金后副车架的浇注系统设计合理,金属液充型有序、流畅。模具分型面、顶杆以及冲头处的密封结构设计能保证压铸过程中良好的密封性能,模具型腔的真空度可在1s内达到91kPa以上。模具冷却采用分区域温度测量及冷却水流量独立调节的方法提高了模具温度控制的精度,降低了铸件缺陷发生的几率。该模具现已批量生产广汽"传祺"的铝合金后副车架零件。     

浇注系统的选择对压铸件后续加工的影响

压铸模的浇注系统是引导熔融金属填充型腔的通道,它对金属液流动方向、溢流排气条件、压力传递等诸多方面,起着极为重要的控制与调节作用,对铸件质量、生产效率有决定性的影响.本文针对同一零件,分析采用不同的浇注系统,会对铸件质量及其后续加工产生怎样的影响.     

压铸模型腔表面温度场的理论分析

根据非稳态传热理论,建立了多次连续压铸时压铸模型腔表面的温度模型。以铜合金压铸为例,分析了铜合金压铸时离H13钢模具型腔表面不同距离点的温度时间变化曲线及热平衡时温度波动曲线。结果表明,离压铸模型腔表面距离越近的点温度波动幅度越大,达到热平衡所需要的时间越短,热平衡时最大温度和最小温度也越大,该区域是最容易热疲劳失效的区域。     

压铸模框的设计计算

压铸模框的设计计算,涉及到铸件的质量、模具寿命、模具材料的合理使用、压铸机的选择和人身安全等方面,是一个值得探讨的技术问题。 压铸时,高压高速的液态金属射入压铸模,模框的套板和支承板发生弹性变形(如图1虚线所示),通常许可变形量为0.15毫米。     

压铸模用3Cr2W8V钢的热处理工艺研究

压铸生产过程中,压铸模型腔直接与高温、高压、高速的金属液相接触,工作环境非常恶劣.热处理可以改变材料的金相组织,保证模具零件必要的强度和刚度、高温下的尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料的切削性能等,对压铸模的使用寿命起着非常重要的作用.3Cr2W8V压铸模经二次预热后再经1070℃淬火 (650～700)℃x2h回火2～3次处理后,即可满足其使用要求.