凸缘零件拉深的工艺计算

一、零件的特点图1所示的零件系带凸球面凸缘的圆筒形,它是由圆形毛坯经拉深成带平凸缘的简形件,并对凸缘进行校平、修边,然后在专用模具内把工件的凸缘翻成四分之一凸球面,成为完整的工件。带凸缘的筒形零件,一般可以分为两种类型: 第一种:窄凸缘d_凸/d=1.1～1.4;第二种:宽凸缘d_凸/d>1.4。计算带凸缘筒形拉深件的工序尺寸有两个原则:1.对于窄凸缘的筒形拉深件,在前几次先拉成无凸缘的圆筒形,而在     

组合式冲压模具的设计

图1所示的工件是由4mm厚的A3钢板冲压成型的。因工件批量不大,我们采用仿形切割下料,其展开尺寸如图2所示。φ590mm是试制确定的,φ1.00mm作冲压定位用。该工件形状比较复杂,必须分两次拉深才能成型。为此我们设计了一套组合式拉深模。图3所示为第一次拉深用的模具,在300t四柱油压机上将工件冲压成     

拉深工件获得规则竖边的冲压工艺

拉深时由于材料和模具的各方向状态不一致，拉深后的工件边缘成不规则的波浪状。对于凸缘形状的工件，可以通过切边工序来修整边缘，但边缘为竖边的工件一般只能通过机加工的方式来修整，致使生产效率低下。本文介绍一种利用冲压的方式使拉深工件获得低精度要求规则竖边的方法。     

关于宽凸缘圆筒件首次拉深极限变形程度的讨论

对宽凸缘工件首次拉深最大相对高度表中(dt/d1)的排序作了修正,并对最大相对高度(h1/d1)和极限拉深系数m1这两种极限变形程度的实验数据的相容性进行了推算与验证。结果表明二者有较好的一致性。     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模     

圆锥形拉深模的设计与应用

对无凸缘的筒形拉深件,在单动压床上,一般采用有压边圈平端面凹模的拉深模具(普通拉深模见图1)。一毛坯在拉深过程中,弹性压边圈把毛坯的法兰边部分(起皱部分)紧紧地压在凹模平面上,并使毛坯在压边圈与凹模平面之间从凸、凹模的缝隙中通过,用这种办法制止毛坯起皱,获得合格零件。     

一种成形挤边复合模

我厂生产的零件有一种无凸缘低盒形件,如图1所示。该零件在拉深成形后需要切边,水平放置切边模具比较复杂,而工件垂直放置的切边工艺对大尺寸零件,也会因压力机闭合高度的限制不易实     

介绍一种反拉深冲模

我厂需要制造一种象图1那样的深拉深工件,材料用1公厘厚的10号钢板,坯料直径D=70.5公厘。根据一般拉深工艺的要求,这种工件要经过3次拉深才能拉制出来(d_1=38,d_2=29,d_3=24)。采用反拉深冲模可以减少拉深次数,只要2次就行了。在拉制过程中,只用两套冲模,一套是     

圆锥形件拉深成形应力应变的直接积分解法

针对圆锥形件的拉深成形,在平面应力和比例加载条件下,采用参数方程的方法分析得到了变形区应变的微分方程。可在圆锥形件的凸缘区、凹模圆角区及锥壁区分别根据应变微分方程,代入相应的边界条件,采用直接积分得到应力、应变解,将应用于轴对称平面内的积分解法推广至分析圆锥形件的拉深成形问题。在凸缘区,锥角等于0;在锥壁区,锥角等于一定值;在凹模圆角区,将圆角部分的弧段分成若干个微锥段,每一微锥段都可分别作为一个小的等锥角的锥环处理。采用该方法,不仅可以计算锥形件的拉深成形问题,而且可以计算曲面形状已知的一般轴对称曲面零件的成形问题。用直接积分法替代迭代法求解非线性方程,使求解过程大大简化。 选取厚0.87mm 的ST16板材进行了拉深成形实验,以板坯内层为测量面,测量了凸缘区、凹模圆角区和锥壁区的应变分布,理论计算结果与实验结果一致。     

护套的加工工艺及模具设计

图1所示为一气门护套,材料为紫铜。该零件形状属旋转体,是一般的带凸缘圆筒件,且h/d较合适,其挤压,拉深工艺性较好。φ25mm与φ23.6mm外径相差小,挤压时较困难,我们可以通过先挤压出外径φ25mm部分,然后再拉深外径φ23.6mm部分这一方法来解决。另外,φ9.4_0~(0.1)mm孔径较小,挤压时难度同样大,我们可以通过先机加工(钻孔),然后再整形的方法解决。凸缘部分φ30_0~(0.2)mm可以在最后整形工序中将其翻出。     

带直角凸缘矩形盒零件的拉深

图1所示的零件是带直角凸缘的矩形盒零件,该零件由矩形盒底和带直角的凸缘两大部分组成。该件成形时一般可先拉深成带平凸缘的矩形盒件,然后把平凸缘拉深成带直角的凸缘,成为完整的零件。 对于带凸缘矩形     

支脚压弯成形模的改进

图1所示为冰箱上的支脚,料厚2mm,材料为Q235A。从图中所示的形状可知,此工件一般需经过落料→冲孔→翻边→浅拉深→弯曲等工序方能成形。落料、冲孔和翻边可用一套复合模具来实现。浅拉深、弯曲也可一次复合成形。     

汽车消声器封头复合模具设计

汽车消声器封头是典型的带凸缘旋转体拉深件,通过分析零件和工艺特点,设计了一套合理可行的冲压复合模具。     

按工艺要求选择拉深压床的参数

拉深压床用来将金属板料拉深成工件。拉深是一种冲压工序,它将平的板料坯件作成开口的空心成品。在拉深过程中,坯件分为两个区域:平面部分,这里产生水平的压力,它促使形成折皱现象,曲线部分,这部分逐渐变成成品的形状。折皱现象妨碍了拉深过程的正常进行,所以这是不允许的。为了预防折皱,因而用一个力作用在垂直于坯料的平面部分,这个力分布在这部分面积上。拉深小工件时,压紧机械的力是由冲模上的弹簧或橡皮装置所产生。拉深大工件时,将这些装置放在冲模上常有困难,所以这种拉深便在拉深压床上进行,这种压床的结构各有专门的机构以压住坯料…     

克服封头鼓包的措施

我厂用水压机整体冲压D_g3200mm以下的标准椭圆形封头,是用平板圆坯拉深成型。由于拉深时凸缘部分的环状毛坯受到切向压缩应力的作用,使板材失稳产生鼓包(见图1),影响了产品的质量,为此,我们对拉深工艺、模具、操作进行了改进,取得了一些经验,现归纳如下。     

提高离合器缸体底面平面度的冲压工艺研究

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需工件形状和尺寸的成形加工方法。为了加工出精度较高的冲压零件,首先对图样进行工艺分析。离合器助力缸（见图1）就是由板材经过多次拉深成形的零件,该零件要求端面密封,缸体要求3—8.5mm、6mm处平面平整,缸体内部光滑。由于27.5mm处属于反拉深的部位,而多次反拉深易形成A处的褶皱（如图2所示）,以及底部整形时底面不平整及漏气现象。     

一次冲压完成多道工序的复合模

图1所示零件是用厚为1mm的优质冷轧钢板经过多道工序冲压而成。其工艺顺序是：1）落料，2）拉深，3）冲孔，4）翻边，5）切修凸缘边。由于每道工序需一套专用模具，而且占用机床，对于批量生产很不经济。工序多，安装定位次数多，制件易产生偏斜．不能保证制件的尺寸稳定和产品     

强化板材拉深应力与应变分布的研究

拉深过程中的应力及应变对于材料的流动有极大的影响:它们决定了工件的最终形状并控制着拉深中的起皱与开裂等工艺问题。根据拉深塑性变形的相关条件,在一定的简化与假定的基础上,推导出了考虑材料强化(硬化)时拉深凸缘变形区应力与应变的解析表达式。为了直观地表示该应力与应变的分布,运用了AutoCAD内嵌的面向对象的高级开发工具——VisualLISP编制一套程序进行处理,得到了各应力及应变的分布及变化曲线,并分析了它们的变化规律、相关参数的影响及误差产生的原因。结果表明这些表达式能较好地表示应力及应变的分布规律,并与实际情况吻合较好。     

按钮壳体落料-拉深-冲孔复合模设计

正1.零件结构图1按钮壳体为某产品上零件,采用1.5mm厚304不锈钢,生产批量较大。由于是外观件,因此零件表面要求较高,不允许有明显变薄、拉深痕迹等缺陷。2.加工工艺分析这是一常见典型底部带孔浅拉深件,零件结构并不很复杂,拉深高度不大,尺寸要求也不高,工件形状满足拉深工艺要求,整个零件拉深工艺性较好,     

底部多孔盒形拉深件模具设计解析

底部多孔盒形拉深件如图1所示。材料：可伐料（4J29）;厚度：1mm;高度：7mm。此拉深件加工难点是：底部多小孔且有位置度要求,精度要求高,对工件的表面也有不得有拉深印痕的要求,表面粗糙度值Ra=1.6μm。因此拉深过程的确定、模具的设计很重要,