康明斯B系列连杆工艺的设计(4)

8 止口斜结合面加工 该连杆止口斜结合面结构比较复杂，由4个止口面、3个倒角面、1个直角圆弧面和1个外平面9个平面组成。为满足大批量生产要求，康明斯CDC工厂对连杆止口斜结合面加工先后采用了一次成形拉削和粗拉削→精磨削的工艺方案，其工序示意如图22。图22 止口斜结合面工序示意8.1 一次成形拉削方案 康明斯CDC工厂最初采用了此方案，设备选型为往复工作台卧式拉床，刀具更换实行线外装调，但其上线安装后仍需进行在线精调，故而增加了拉床辅助时间。该方案能满足年产6万辆生产纲领的要求，但配对公差加工质量不能稳定得到控制，最…     

铣开连杆大头孔的加工方法

铣开连杆大头孔的加工方法丹东５１８内燃机配件总厂姚广鹰，安云集，赵礼成，刘忠杰１前言我厂加工制造的直连杆，其铣开连杆大头孔的工序安排在卧式铣床上加工。由于产量的增加，原工序的工装设备满足不了生产线的需要，为此我们设计了一个带有两个输出轴，可以同时铣开...     

连杆精镗床设计方案初探

从被加工连杆的结构、工序精度要求及生产批量入手，结合国外同类型先进镗床的功能特点，对ＣＮＣ精镗床的几个关键部件提出了设计方案。根据推荐的工艺参数加工连杆，在镗床负荷率为８０％的情况下，连杆生产能力可达５０万件／年、台。有选择地利用现有配套件国际市场，选用专业化厂家生产的功能部件，采用国际间配套的方式进行专用镗床生产、制造，可作为较快提高我国专用镗床制造水平、进而取代进口镗床的值得探索的一条途径。     

加速新品开发 满足市场需求

济南柴油机厂为适应市场经济的需求，近年成靠科技进步，在加速新品开发上取得了良好的效果．11艺技术改造为提高柴油机制造质量，济南柴油机厂在八五期间投资1．5亿元，对柴油机关馊零件、关键工序进行了工艺技术改造，采用了如下多条生产线，使工厂的技术装备达到了国内先进水平：a．以德国依卜森公司的可控气氛多用炉为主的热处理生产线；b．以德国海曼科堡公司和意大利帕玛公司生力的大型加工中心为主的机体柔性加工生产线；C'以美国辛辛纷提公司生产加工中心为主的缸盖加工生产线和连杆加工生产线．另外，还引进了德国的曲轴砂带抛光…     

柴油机缸体缸孔底孔精加工工艺实验研究

本文是在研究柴油发动机缸体缸孔底孔加工工艺试验过程中,对取消珩磨加工底孔工艺可行性进行研究.传统缸孔底孔加工工艺为:粗镗-→半精镗→精镗→珩磨,经过实际数据采集与分析,样件的试生产及样件整机的台架实验,验证了采用精镗缸孔底孔工艺的可行性,为后续样件整机路试和样件在生产线上小批试生产提供了基础和依据.论文以B系列六缸缸体为例,分别从缸孔底孔不珩磨样件的机加工和缸孔底孔不珩磨样件整车台架实验两方面对缸体缸孔底孔取消珩磨的可行性进行了论证,最终得出底孔不珩磨样件整机在台架实验阶段能够满足发动机整体性能要求.     

气缸套内孔用镶片精铰刀

本文阐述了在气缸套生产线上，随着产品产量的提高，个别工序的生产产量满足不了生产线上工序节拍的需要。通过技术改造，我们设计使用了高效率的镶片套式精铰刀，并详细介绍了这种刀具的结构和一些主要参数的设计选择以及使用过程中应注意的问题，这种刀具通用性好，可加工内孔直径在一定范围内不同品种的气缸套，在保证气缸套内孔的加工质量和生产效率，降低生产成本等方面，起到了重要的作用。     

活塞粗镗销孔夹具的改进

1问题的提出 我公司为主机厂加工6160、6170配套活塞时，主机厂为了减少连杆和销座间的间隙，防止连杆和销座间的干涉，对活塞销座内端面（该面为非加工面）相对销孔轴线提出了垂直度0．5的要求（见图1）。开始时，我们仍按照常规方法进行组织生产，结果出现大量废品。后来经过分析认为：引起该项指标超差的原因除去毛坯精度外，另外由于粗镗销孔夹具设计不合理所产生的误差是最主要的原因。     

消除连杆渗碳、淬火及磨削缺陷提高曲柄组合整体质量

消除连杆渗碳、淬火及磨削缺陷提高曲柄组合整体质量青岛鸿达机电总厂杨立华，戴明升，王瑞娟前言连杆是曲柄组合的一个重要零件，其质量的好坏直接影响曲柄组合乃至发动机的寿命。连杆曲柄销孔和活塞销孔磨加工目前国内传统方法是用内圆磨床加工。由于连杆加工工艺比较复...     

气缸体主轴孔拉-推-拉镗工艺的应用

介绍气缸体主轴孔粗-半精-精加工采用拉-推-拉镗工艺的选用原因、采取的方法和对策、具体的工艺设计以及应用实例。该工艺较传统工艺流程更简化,可降低设备投资,优化车间布局,并且对主轴孔的加工具有较高的实用价值。     

连杆螺孔螺栓孔加工（一）

阐述近二十余年来农机行业内燃机连杆各种定位、联接的典型结构,重点介绍了螺孔、螺栓孔的加工方法,并结合生产实际进行了工艺分析,突出螺钉定位式连杆从设计到加工,逐渐被人们接受的事实,也从小孔悬臂镗削的突破这一层面,反映出我国内燃机行业可喜的前进步伐。     

浅谈BL12V190型柴油机主重要件工艺流程

机体、曲轴、气缸盖、凸轮轴、连杆等是柴油机上的主重要零件,其加工工艺方案优劣与否代表着企业产品质量高低,是一个柴油机制造企业工艺水平的重要标志。笔者主要就我公司新研制开发的BL12V190型高可靠性柴油机主重要件的加工工艺方案做了论述,旨在介绍我公司一流的柔性加工生产线及先进的加工工艺方案．是我公司系列柴油机性能水平的重要技术保证。     

连杆螺孔及螺栓孔加工(一)

阐述近二十余年来农机行业内燃机连杆各种定位、联接的典型结构,重点介绍了螺孔、螺栓孔的加工方法,并结合生产实际进行了工艺分析,突出螺钉定位式连杆从设计到加工,逐渐被人们接受的事实,也从小孔悬臂镗削的突破这一层面,反映出我国内燃机行业可喜的前进步伐。     

典型零件的设计结构特点与加工工艺过程分析

连杆组件是柴油机中的关键运动，传力构件，四方机车车辆厂柴油机分厂与奥地利AVL联合开发的轻型，高速，大功率12V180ZJC柴油机用的连杆又有许多特殊之处，本文主要介绍该连杆的特殊设计结构特点和加工工艺过程分析，通过该方法的使用，不仅极大的改善了连杆的加工质量，而且大大提高了连杆的生产效率，实现证明，此方法不失为特殊连杆的良好加工工艺方法。     

某型柴油机连杆断裂原因分析

首先从理论上分析了某型柴油机连杆在大端的螺纹孔处断裂的原因,接着从加工工艺上找出了连杆大端螺纹孔的薄弱环节,然后通过连杆疲劳试验,验证了连杆大端螺纹孔的薄弱环节导致连杆断裂,最后提出了加工以及质量管理的改进建议。     

现代汽车发动机制造工艺的发展动向

本文叙述了发动机五大件加工工艺的发展动向：缸体与缸盖正在发展敏捷柔性生产线取代传统柔性生产线;曲轴的主轴颈和连杆颈的粗加工工艺已由车拉（含车一车拉）、内铣、单刀车削（转塔式）及高速外铣取代了过去多刀车削及普通内铣,并提出了怎样合理选用车拉、内铣、单刀车削及高速．外铣工艺;凸轮轴的凸轮磨削已由 ＣＮＣ无靠模磨削工艺取代了过去机械式靠模磨削工艺;凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统磨削工艺正在发展由高速点磨工艺取代传统磨削工艺,同时最近又开发出凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统和凸轮（曲轴的连杆颈）的集成磨削工艺;连杆分离面正在采用涨断工艺取代传统切削工艺。     

杠杆式倒角辅具

由于生产需要,我厂加工干式铸铁气缸套生产线,要用于加工湿式铸铁式气缸套。工艺安排在精车上下腰带工序的同时要加工上端内倒角0.35~0_(0.2)×45°,使用设备C7620液压车床,用液性塑料夹具夹紧气缸套,气缸套定位是靠安装在C7620床头箱上的一个独立定位块,由于内倒角尺寸要求很小,所以我们根据杠杆原理设计了一个倒角辅具,满足了工艺要求。     

连杆螺钉数控加工

本文介绍了数控车床用于连杆螺钉加工，它解决了既车外圆又打中心孔的加工，一次装夹完成精车各级外圆，圆弧和锥面，保证质量，提高 率，经济效闪明显。     

活塞精切环槽二次进刀机构

1前言内燃机铝活塞机械加工中的精切环槽,国内大多数活塞生产厂家将这一工序安排独立工序,也有一些厂家将这一工序与精车头部和半精车裙部工序合并在多工能车床上完成,我厂是采用独立工序加工的,设备采用经过改造的C6140车床,从七十年代初使用至现在,该机构性能可靠,调整方便,加工质量符合工艺要求.2 问题的提出七十年代初我厂开始小批量生产内燃机铝活塞,当时由于设备所限,精切环槽工序只有在C6140车床中拖板上装前后两个刀排架,由手动进给,环槽底径用死挡铁定位,这种方法工人劳动强度大,环槽底径尺寸调整困难且不易控制,针这一问题设计了精切环槽二次进刀机构.3 结构、工作原理与操作3.1结构     

发动机连杆裂解加工关键技术的研究

介绍了连杆裂解加工原理与连杆裂解加工后的质量要求，在此基础上介绍了适合于裂解加工的连杆材料及各种材料的性能和应用范围；对采用不同锻造工艺参数的C70S6连杆进行了裂解加工试验，最终确定了适合于裂解加工的该种材料的连杆锻造工艺；分析了连杆断裂截面形状对裂解加工质量的影响，给出有利于裂解加工的断裂截面形状；通过大量的裂解试验与数值分析确定了初始裂纹槽3个几何参数槽深h、张角α和曲率半径r的取值范围；最后介绍了定向裂解设备及工艺参数，并提出了“背压”裂解加工方法可提高裂解加工质量，获得性态优良的断裂面。     

气缸套机加工半精铰定位装置的改进

我厂生产的内径为φ130以下的气缸套机加工工艺流程为：粗镗-粗车-切总长半精铰-半精车-精镗-精车-精磨外圆-珩磨内孔。在半精车这道工序中需要加工的尺寸有大台外径、大台宽度、上腰带尺寸、水套壁尺寸、下腰带尺寸、裙部尺寸、总长等，由于半精车工序装夹的刀具较多，切削力较大，产生的让刀现象较为严重，因此腰带和水套部位的尺寸精度难以保证，并且因为水套壁和裙部长度较长造成半精车效率低。