直齿圆锥齿轮齿向误差的测量

在机床传动和汽车后桥差速系统中,以及其他机械制造中,直齿圆锥齿轮,由于能传递相交轴之间的扭矩而获得了广泛的应用。随着社会主义建设事业的飞跃发展,锥齿磨削、精密锻造,粉末冶金等新工艺新技术的大量采用,对直齿圆锥齿轮的精度和互换性都提出了更高的要求。但是,由于目前锥齿轮的测试设备较少,难于满足生产上的需要,因此,我们对直齿圆锥齿轮齿向误差的测试方法进行了探索。直齿圆锥齿轮的齿向误差,是评定直齿圆锥齿轮接触精度的重要单项指标之一。在生产过程中,能否正确测量和控制齿向误差,对于提高产品质量具有十分重要的意义。下面将介绍一种直齿圆锥齿     

长度计量基础知识讲座 第五十一讲 齿轮测量基础

<正>齿轮作为传动元件,在机械制造和仪器仪表制造中占有极为重要的地位。最常见的有渐开线齿轮、摆线齿轮以及圆弧齿轮等。其中在传动上应用最广的是渐开线齿轮。渐开线齿轮主要有圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆、齿条、非圆齿轮、谐波齿轮等。1)圆柱齿轮圆柱齿轮分直齿圆柱齿轮、锥齿圆柱齿轮和人字齿轮。2)圆锥齿轮圆锥齿轮分直齿圆锥齿轮、斜齿圆锥齿轮和螺     

圆锥端面直齿轮的分度圆弦齿厚的测量及测量结果的不确定度的评定

在齿轮传动中,根据齿轮传动精度的不同,而要求齿侧间隙的大小也不同.精度高的齿轮要求啮合间隙小,精度低的齿轮要求啮合间隙相对要大些.通常造成齿侧间隙大小的因素是制齿机床和工具的精度.侧隙对于反向传动的齿轮,造成死程,直接影响齿轮的传动精度,对于单个齿轮来说衡量侧隙的指标是齿厚.本文针对小模数的圆锥端面直齿轮的分度圆弦齿厚的测量方法的介绍及测量结果不确定度的分析与评定.     

UG/NX中的直齿内圆锥齿轮的三维参数化造型

从理论上分析了直齿圆锥齿轮的齿廓形状,结合具体实例,以UG NX 4.0为平台,利用其功能强大的表达式工具和三维建模模块,介绍了绘制锥齿轮大端齿槽曲线的方法,模仿齿轮的实际加工,在锥齿轮的背锥上去除齿槽,得到了直齿内圆锥齿轮的三维参数化模型,并对其参数化控制方法进行了简述,为后续直齿内圆锥齿轮的数控加工、虚拟装配等奠定基础。     

误差齿面下直齿轮副内部激励及动态特性分析

基于齿轮加工、安装误差的分布规律,建立了渐开线直齿轮的误差齿面模型,提出了适用于该误差齿面模型的齿轮承载接触分析算法,研究了不同误差对直齿轮副内部激励的影响规律;建立了直齿轮副弯扭耦合动力学模型,分析了不同误差下齿轮系统的动态特性。研究表明：加工误差中,齿距偏差是齿轮副内部激励的主要影响因素;齿距偏差作用下,综合啮合误差呈阶跃变化,当阶跃值超过一定范围后时变啮合刚度发生突变;安装误差影响下,综合啮合误差为一定值,时变啮合刚度随中心距和轴线倾斜误差的增加而减小;为减小齿轮系统动态传递误差的峰峰值,齿距偏差应根据载荷大小合理分配,同时应避免由轴线倾斜误差导致的偏载现象发生。     

直齿圆锥测量齿轮

直齿圆锥测量齿轮,目前只用于双啮综合测量(无侧隙)和滚动检查(有侧隙)本文介绍中模数滚动检查用直齿圆锥测量齿轮的设计、制造和验收。     

同功重比修形斜齿和直齿面齿轮性能对比研究

为深入了解同功重比修形斜齿与直齿面齿轮的性能差异,选择更适合于高速重载工况下的面齿轮传动.基于啮合原理推导了修形斜齿与直齿面齿轮齿面方程,基于CATIA建立了修形斜齿与直齿面齿轮三维模型,采用有限元接触分析方法,以接触应力、弯曲应力和重合度为面齿轮传动性能指标展开研究.研究结果表明:修形斜齿面齿轮相比修形直齿面齿轮接触应力大幅降低,算例最大接触应力降低16.3%;修形斜齿面齿轮相比修形直齿面齿轮弯曲应力大幅降低,算例最大弯曲应力降低32.4%;修形斜齿面齿轮相比修形直齿面齿轮重合度大幅提高,算例重合度提高10.3%.所以同功重比情况下,修形斜齿面齿轮传动性能优于修形直齿面齿轮,前者更适合于高速重载工况下的轻量化设计.     

采用正交试验优化圆锥齿轮铸造工艺参数

通过对K18D型煤炭漏斗车上直齿圆锥齿轮在制造、使用中存在的变形、起皮等质量问题的分析,提出采用正交试验方法来改变有关工艺参数搭配,从而提高了直齿圆锥齿轮质量。     

等高齿锥齿轮非线性振动特性的联合求解方法

齿轮重载啮合中发生的轮齿接触损失会引起齿轮传动中的动态传递误差,动态传递误差的存在是等高齿锥齿轮非线性振动的重要原因,准确预测和计算等高齿锥齿轮传动中的动态传递误差是进一步改善这类齿轮系统振动特性的有效手段。针对某重载等高齿锥齿轮,研究了其在一定运行速度和扭矩范围内的频率响应特性;运用一种新的曲面积分与局部有限元联合求解方法求解了等高齿锥齿轮传动中的动态传递误差,从而揭示出此类传动系统振动的强非线性特性。这种方法无需将时变拟合刚度和啮合频率变量等非线性因素作为外部的激励进行求解,而是从齿轮啮合的每一时步,计算动态啮合力以及动态传递误差,最终得出等高齿锥齿轮的非线性振动特性。该方法可以精确表达轮齿几何及轮齿接触力等因素对齿轮动力学性能的影响,为等高齿锥齿轮这类复杂振动特性的传动系统提供了一种行之有效的分析方法。     

直锥齿齿形起始点展开角的计算方法

本文介绍了在KP－42型锥齿轮检查仪上，检查直齿圆锥齿轮球面渐开线齿形起始点和终止点展开角的三种计算方法，是测量过程中调整仪器和评定齿形误差的根据。     

直齿圆锥齿轮节锥角测量方法的研究

直齿圆锥齿轮节圆锥角的实际角度值,一直是锥齿轮测量中的一个难点.本文介绍一种自制专用的辅助检验棒,配合万能工具显微镜,可快速的测量出锥齿轮节圆锥的实际角度值.     

锥齿轮检测齿厚修正值的计算

本文介绍了锥齿轮检测修正值的计算方法，并给出了计算实例，对加工直齿圆锥齿轮中用齿轮游标卡尺测量齿厚有参考价值。     

直齿圆锥齿轮齿向误差的测量

本文介绍一种采用测量棒沿齿面节锥母线接触测量直齿圆锥齿轮齿向误差的方法。     

直齿圆锥齿轮公法线长度的测量

直齿圆锥齿轮的齿厚,传统的方法是测量大端背锥齿厚,这种方法不仅测量精度很低.而且为了保证作为测量基准的背锥的精度,对齿坯加工提出了很多公差要求。象圆柱齿轮一样,圆锥齿轮的齿厚可以通过大端公法线长度来测量,此法的优点是测量精度较高,对齿坯加工的精度要求较低,其缺点是公法线长度的计算较麻烦。本文应用球面渐开线形成原理,推导了直齿锥齿轮公法线长度的计算公式。根据计算公式编好程序后,通过微型计算机可立即算出公法线长度。     

圆锥直齿轮的分度圆弦齿厚测量及测量不确定度评定

介绍一种采用万能工具显微镜、正弦尺、量块等精密仪器和量具进行圆锥直齿轮弦齿厚测量,通过背锥和当量齿数可以把圆柱齿轮的原理近似用到圆锥齿轮上,运用圆柱齿轮的计算公式计算弦齿厚,并对测量结果进行不确定度评定.     

测量直齿圆锥齿轮的基本参数

直齿圆锥齿轮的测量以大端参数为准 ,因为这样相对误差较小。其基本参数有模数ｍ、压力角α、分度圆锥角δ1、δ2 ,齿顶高系数ｈａ ,顶隙系数Ｃ 。锥齿轮的各部分尺寸以上述各参数作为计算依据。在测量时 ,准确可靠的数据有齿数、轴交角、根锥角 ,根圆直径 ;不易测量准确的有压力角、齿顶圆直径、顶锥角、齿高、齿厚等。有些参数要符合标准系列 ,而各个国家标准不一 ,所以在具体测绘时 ,首先要弄清齿轮是哪国生产的。便于估计出它可能采用的标准制度 ,使测绘方便。各国标准制度如表 1。表 1　各国直齿圆锥齿轮标准制度基本参数国家 齿形种类…     

行星齿轮传动及其国内外水平

齿轮和减速器是各种机械传动装置的重要基础件,其精度和承载能力的优劣直接影响着主机的性能。因此,一个国家的齿轮工业的先进与否,是这个国家机械工业水平高低的重要标志之一。当前,齿轮传动技术发展很快,其主要内容包括采用硬齿面和行星减速器,以及开发新型传动。其中行星传动是将定轴线改为动轴线传动,采用功率分流(由若干个行星齿轮分担载荷),合理地应用内啮合机构及合理的变位等,从而使传动机构具有重量轻、体识小、传动比大、传动效率高以及承载能力较大等优点。     

圆锥齿轮齿厚测量方法的改进

本文提出了在圆锥齿轮的轴向平面内Ｘ、Ｙ方向用坐标测量圆锥齿轮齿厚的方法，并且介绍了坐标法测量齿厚在生产中的应用。     

论二齿差变位内齿轮行星减速机构

二齿差变位内齿轮行星减速机构是我参加研制的一项实用新型专利。行星齿轮传动机构和少齿差行星减速机构被广泛应用于各领域,虽然传统的行星齿轮减速机构有很多优点,但仍然存在单级减速比较小的缺点,而少齿差行星减速机构单级减速比虽然大一些,但传动平稳性差,传动精度低,在需要大减速比的情况下,需要经过多级减速才能达到目的,这样会造成结构复杂,体积增大,制造成本增加,同时多级传动也降低了传动效率和传动精度。二齿差变位内齿轮行星减速机构采用对称双行星齿轮,既能平衡惯性力,又能提高机构的承载能力,具有结构简单,单级减速比大,制作成本低、传动平稳、传动精度高和传动效率高等优点。     

轮齿修形对斜齿轮传递误差影响的比较性分析

齿轮修形是改善齿面受力、减小传递误差,进而降低传动系统振动和噪声的重要措施。明确轮齿修形参数和齿轮副传递误差之间的映射关系,对于指导齿轮修形、改善传动性能具有重要的理论与工程意义。但由于齿轮传动系统具有复杂的非线性,理论上难以给出轮齿修形参数和传递误差之间的解析表达。以斜齿轮副为研究对象,以齿廓修形量和齿向修形量为自变量,分别运用响应面法和Kriging法拟合出齿轮修形量与动态传递误差波动量间的关系函数,据此进一步优化修形参数。在此基础上,以基于Romax的仿真结果为基准,对比了两种拟合方法的精确度。对比结果表明,在拟合齿轮修形参数与动态传递误差波动量间的关系函数时,Kriging法较响应面法具有更高的准确度。最后,分析了齿廓和齿向修形参数对动态传动误差响应的敏感度。结果表明,动态传递误差波动量对齿向修形量的变化更为敏感。