锻钢冷轧辊坯内裂缺陷控制研究

冷轧辊坯超声波探伤超标的主要原因是裂纹性缺陷,非金属夹杂物对裂纹性缺陷的产生起到了重要的作用。高温扩散可明显改善对冷轧辊坯超声波探伤超标缺陷,终锻工艺应充分利用夹杂性裂纹的变化特点控制裂纹性缺陷。     

冷轧辊钢锻后探伤缺陷的原因分析与优化

邢台钢铁有限责任公司利用具有保护气氛的抽锭式电渣炉生产Ф600 mm的9Cr3Mo冷轧辊钢锭，并锻造成Φ440 mm×1700 mm×4215 mm规格的辊坯，锻造后经超声波探伤发现辊径中心有连续缺陷，直径为Φ4～Φ5 mm,范围长度约为330 mm。采用化学成分分析、金相检验、断口宏观微观检测及酸洗检测等手段对该冷轧辊钢内部探伤缺陷情况进行了全面分析。结果表明，经酸洗后，9Cr3Mo冷轧辊钢心部存在密集的纵向微裂纹，似材料疏松缺陷。进一步检测发现，裂纹附近无脱碳层，周围组织为均匀的球化退火组织，夹杂物无明显异常，无化学成分偏析，排除了电渣锭组织疏松缺陷。而后，对缺陷的特点进行了分析，判定此缺陷为在锻造过程中因心部透烧不充分、材料塑性较低而导致的锻造形变时的拉伸裂纹。最后，通过优化锻造加热过程中每火次间的保温时间和增加操作机抱钳预热的措施，保证了冷轧辊钢心部的锻造温度，避免了此类锻辊的探伤缺陷情况。     

Cr5冷轧工作辊缺陷分析

对Cr5冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析 ,结果显示造成轧辊超声波探伤缺陷的原因是轧辊内部存在夹渣物。     

Ф610mm冷轧工作辊缺陷分析及改进措施

Ф610mm冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析，发现造成缺陷的原因是碳化物液析严重超标。通过严格控制工艺可减少缺陷。     

(φ)610 mm冷轧工作辊缺陷分析及改进措施

对(φ)610 mm冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析,发现造成缺陷的原因是碳化物液析严重超标.通过严格控制工艺可减少缺陷.     

车轴钢超声波探伤缺陷和改锻的研究

通过检验对超声波探伤发现的缺陷性质进行确定,从而提高了超声波探伤定性的准确性.由此合理选择锻造工艺参教,如温度、变形量、应力状态等,对超声波探伤缺陷超标的钢材进行了成功的改锻.     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

大规格冷轧辊辊径缺陷分析研究

大规格冷轧辊在电渣冶炼过程中会产生液析碳化物及非金属夹杂物,辊坯中存在的液析碳化物和非金属夹杂物是锻造过程产生裂纹性缺陷的诱因。因大规格冷轧辊辊径与辊身的规格差距较大,在辊径锻造过程中会产生裂纹性缺陷并使裂纹性缺陷扩展,最终导致冷轧辊超声检测缺陷超标。     

用超声表面波检测冷轧辊表面缺陷

通过超声表面波对冷轧辊表面缺陷探伤的试验工作，依据生产要求提出了选择探伤灵敏度的方法，制定了检测工艺并指出了该方法的检测效果。     

锻造工艺参数对改善超声波探伤缺陷的影响

通过合理选择锻造工艺参数 ,如温度、变形量、应力状态等 ,对超声波探伤缺陷严重超标的锻件进行了成功的改锻     

冷辊坯网状碳化物的控制

将Cr2、Cr3及Cr5冷轧辊坯的正火温度都定为920℃,但Cr5冷轧辊坯的始锻温度定为1120℃,第3火锻比达1.7以上,可以有效控制辊坯的网状碳化物,使辊坯质量符合要求。     

锻钢冷轧辊辊坯制造技术

阐述了锻钢冷轧辊的发展历程、锻钢冷轧辊对辊坯的技术要求和辊坯的制造技术及发展方向。通常,辊坯制造采用电渣重熔、高温扩散、锻造和锻后正火及球化退火和扩氢处理等。指出,采用微合金化技术提高使用寿命是冷轧辊的发展方向,开发电炉精炼钢冷轧辊是提高锻钢冷轧辊市场竞争力的有效途径。     

铁路货车钩尾框精密辊锻过程数值模拟

铁路货车钩尾框锻件为异形长轴类锻件,目前采用自由锻工艺制坯,效率低,质量差,大型自动辊锻机精密辊锻是一种优质高效的先进制坯工艺,用于钩尾框制坯有望取得良好的技术经济效益.以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对铁路货车钩尾框精密辊锻过程进行三维有限元模拟,揭示了钩尾框辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊锻过程中模具受载荷情况,以及各道次辊锻过程中的辊锻力矩,为钩尾框精密辊锻工艺及模具设计提供了有效的参考依据.     

冷轧辊坯中白点形成及预防的研究

研究了冷轧辊坯中白点的形成原因及预防措施,结果表明,锻后经过扩散去氢,氢含量为0.6×10-6左右的MC5钢锻坯再次加热锻造后仍然会产生白点,这种白点是高温塑性变形中产生的内部裂纹。氢含量5×10-6左右的MC5电渣钢锭锻成530 mm的辊坯,采用适当的锻造工艺可以有效地防止白点产生,锻后缓冷48 h即可保证不产生白点。锻造中存在着裂纹产生与愈合的过程。     

浅析冷轧辊坯中的带状碳化物

从理论上分析了冷轧辊坯各生产工序与带状碳化物的关系 ,并指出与实际生产中存在的差异。以此为依据提出了在辊坯成型前预留锻比加一次高温扩散的控制方案     

钢包精炼锭锻制冷辊坯的研究

采用钢包精炼炉冶炼、宽平砧大压下量锻造、“正火 +球化 +扩氢”的热处理工艺 ,成功制造了冷辊坯 ,合格率达 90 .5 %。     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

耙齿辊锻成形工艺及模具设计

叙述了辊锻工艺实质及其适用性,用辊锻成形工艺生产耙齿的优点。介绍了耙齿辊锻虎艺锻件图的制订,毛坯尺寸的选择,辊锻道次的确定,各道工序变形量的分配,是锻成形工艺的拟制,辊锻模具设计及其模具材料的选用。     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。