利用转炉渣和粉尘进行铁水预处理的技术

加古川制铁所于1999年2月开始采用铁水预处理工艺对全部铁水进行脱磷处理。该工艺由高炉铁水出铁场的脱硅和采用鱼雷式铁水罐车进行脱磷和脱硫的工序而构成。由于该工艺是采用循环再利用的转炉渣和厂内尘泥作脱磷剂，因此能低成本生产高质量钢，而且，大幅度减少了厂内废弃物的排放量。     

含转炉渣的预熔脱磷剂进行铁水脱磷实验

在实验室条件下,用部分转炉渣代替预熔脱磷剂中纯化学试剂原料进行铁水预处理脱磷实验研究,研究发现,含有转炉渣的预熔脱磷剂能实现较好的脱磷效果;在1350℃,加入量为10％的条件下,含转炉渣45.73％的预熔脱磷剂能将铁水中的磷由0.21％降低到0.011％,脱磷率可达到94.76％。     

利用转炉渣对铁水脱磷的动力学

在实验室条件下，模拟转炉渣组成，利用CaO-SiQ-Fe2O3-MnO2-MgO-P2O5-Al2O3-CaF2系熔剂对铁水进行脱磷预处理。实验发现：随着预处理时间的延长，铁水发生回磷反应。在铁水回磷状态下，测定了磷在渣中的传质系数。讨论了回磷原因和抑制铁水回磷反应的措施。在此基础上，确定了合适的铁水脱磷预处理时间和转炉渣的优化组成。     

转炉渣用于铁水脱磷的试验研究

在实验室利用转炉渣配制的铁水脱磷剂进行铁水预脱磷试验，测定了脱磷剂组成等因素对脱磷率的影响。结果表明：在铁水脱磷前[Si]≤0．15％条件下，当脱磷剂中转炉渣配比为80％时，相应铁水脱磷率约为78％；Fe2O3和BaCO3代替转炉渣的合适替代量分别约为5％和10％；脱磷剂中（P2O5）含量的增加会导致脱磷率的显著降低，其影响关系式为：ηp（％）=84．01—4．60（P2O5％）。     

中磷铁水预处理脱磷脱硫快速成渣研究

模拟专用炉对包钢中磷铁水ＳＲＰ预处理工艺进行了脱磷剂快速成渣研究。结果表明，５０％石灰＋４０％轧钢铁皮＋１０％萤石、４０％石灰＋５０％轧钢铁皮＋１０％萤石和４０％石灰＋５０％转炉尘＋１０％萤石三种配方均能满足预处理对脱磷剂熔化性能要求?三种氧化剂以轧钢铁皮作脱磷固体氧化剂较好；造渣制度以顺序两批加料效果最好。     

转炉铁水脱磷预处理直炼工艺试验研究

转炉铁水脱磷预处理直炼工艺是在转炉内进行铁水脱磷预处理，倒炉出渣后在同一转炉内进行少渣精炼的工艺。在武钢第二炼钢厂进行的20炉试验，获得了平均脱磷率为91％、磷分配比(m(P)／m[P])为86．3、出钢w([P])=0．0054％的显著脱磷效果。     

转炉渣用于铁水预脱磷的工艺实验

 研究了转炉渣剂的组成及相关工艺因素对铁水脱磷率的影响。结果表明：为降低转炉渣的熔化温度以适应铁水预处理温度的要求，转炉渣的CaF2添加量应控制在15%~20%；采用80%的转炉渣和20%的CaF2配制的转炉渣剂对铁水进行脱磷处理时，脱磷率可达到78%左右；另外，转炉渣剂中的P2O5能显著降低铁水脱磷率。     

转炉渣替代部分三脱剂进行铁水脱磷工艺初探

本文介绍了太钢第二炼钢厂铁水预处理三脱工艺及转炉钢渣在加工厂的综合利用情况，通过理论分析得出结论，转炉渣替代部分三脱剂用于脱磷是可行的。     

用转炉渣和高炉锰渣对铁水预脱硅的实验研究

开发了一种以转炉渣或高炉锰渣为主的新型铁水预脱硅熔剂，在１７３３Ｋ，高炉锰渣配加适当的氧化铁皮，熔剂用量为铁水量的５％，脱奎可达到７５％￣８０％，锰的氧化损失可控制在０．１％以内，并分析了脱硅过程抑制锰氧化的热力学条件和工艺条件。     

低碱度渣铁水预处理脱磷研究

低碱度渣铁水预处理脱磷的一个主要特点是形成高氧势、低碱度炉渣.实验选用炉渣碱度1.3～1.8,(ω)(TFe)为20%～25%,底搅强度大于0.20 m3/(min·t),对4.0%(ω)(C)-(0.1%～0.3%)(ω)(P)-0.4%(ω)(Si)的铁水进行铁水脱磷预处理.实验表明,低碱度渣能稳定获得200左右的脱磷分配比,脱磷率大于90%.同时对供氧参数和底吹强度对低碱度渣脱磷的影响进行了相应的讨论.     

炼钢铁水脱硫渣分层隔断试验研究

针对炼钢铁水脱硫渣粘性大导致粘罐的问题,开发了一种高效隔断剂,使用后脱硫渣隔断率达到95%以上,渣罐回返率控制在了3%以内,而且能减轻环境污染。试验结果表明,该隔断剂降低了脱硫渣的加工处理难度。     

重钢转炉渣性能测试及铁资源选别方法的探讨

为了开发利用转炉钢渣，测试了重钢转沪渣的物化性能和物相组成，探讨了渣中铁资源从渣中分离的方法。     

转炉溅渣护炉技术研究

在承德钢铁股份有限公司２０ｔ转炉半钢炼钢、全连铸、出钢温度１７１０￣１７３０℃和终渣中ＴＦｅ为２０％￣３３％条件下，采用溅渣护炉技术（包括吹炼过程加白云石造渣、对终渣成分进行改质和降温、确定合理的氮气喷吹参数等）使炉龄提高１．８倍，降低成本１０．３元／ｔ钢。     

Study on Foaming Behaviour of Molten Slag during Smelting Reduction with Iron Bath

ＳｔｕｄｙｏｎＦｏａｍｉｎｇＢｅｈａｖｉｏｕｒｏｆＭｏｌｔｅｎＳｌａｇｄｕｒｉｎｇＳｍｅｌｔｉｎｇＲｅｄｕｃｔｉｏｎｗｉｔｈＩｒｏｎＢａｔｈＬｉｕＱｉｎｇｃａｉＡｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｍｏｌｔｅｎｓｌａｇｉｎｓｍｅｌｔｉｎｇｒｅｄｕｃｔｉｏｎｗｉｔｈ...     

提高转炉渣体积安定性的实验研究

转炉渣具有高碱度的特点,当碱度大于2时转炉渣中的氧化钙将有部分以游离氧化钙（f CaO）的形式存在。f CaO是造成转炉渣膨胀的主要因素。在熔融态加入不同比例的高炉渣,结合SEM分析了熔融反应后产物的结构,采用压蒸法测定并分析对比了熔融反应前后转炉渣安定性的变化。实验结果表明,熔融态加入高炉渣可显著改善其安定性,冷却方式影响产物结构,对其体积膨胀率影响不大,为转炉渣的应用提供依据。     

复吹转炉预直炼法成渣路线分析

 转炉成渣路线直接影响生产效率,而预直炼法脱磷期与脱碳期任务的不同,对成渣的要求应区别对待。 从热力学和动力学两个方面,对预直炼法不同时期成渣路线进行了分析探讨。结果表明,铁水磷含量不同应选择不同的成渣路线,预直炼法脱磷期和脱碳期成渣路线有明显不同。脱磷期铁水中磷含量较高,脱磷的驱动力较大,主要通过改善动力学条件来加快脱磷,宜采用铁质成渣路线。脱碳期铁水温度较高是脱磷的不利条件,因此改善热力学条件来进一步强化脱磷,宜采用钙质成渣路线。     

转炉溅渣动力学水模型研究

通过对转炉溅渣的水模型研究，提出炉内溅渣的两种动力学机制：发生在转炉上部的气流喷射溅渣和出现在转炉下部的熔池浪涌溅渣。合理平衡两种溅渣机制的综合作用，得到最佳喷吹压力和溅渣枪位，以获得最大的溅渣量。根据上述两种动力学机制，分析炉内氮气射流与液态渣池的作用规律，提出了溅渣高度的理论计算公式。     

顶吹转炉溅渣工艺水力学模型的研究

采用水力学模型试验方法研究了中、小型转炉溅渣工艺参数对炉衬各部位溅渣量的影响。结果表明：炉衬不同高度溅渣量很不均匀，氧枪高度，初始熔池深度和氮气流量对炉衬各部位所获得的溅渣最有显影响。     

转炉溅渣护炉调质剂的开发研究

影响溅渣护炉效果的终渣成分的控制,主要是控制终渣中ＦｅＯ％、ＭｇＯ％和Ｒ。通过试验室小型热态模拟实验,测定了溅渣的侵蚀量,炉渣半球熔点,并分析炉渣的显微结构,探讨了溅渣层的侵蚀机理,提出了溅渣护炉的终渣成分大致分别为ＭｇＯ＝８％－１０％,ＦｅＯ＝１０％－１３％,Ｒ＝３．５左右。