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 摘 要 本文建立了钢坯在步进梁式加热炉中加热过程的温度模型,采用控制容积法建立钢坯截面的二维传热数学模型,最终预报钢坯横截面温度分布随加热时间的变化规律。炉气与钢坯表面的换热方式主要考虑辐射传热,用Matlab语言编写了温度场的计算机程序。以宽厚板轧机钢坯加热炉“黑匣子”温度测试数据为基础对钢坯温度进行模拟,将模拟温度与实测温度对比后证明模型预报精度较高,基本满足预报要求。     

钢坯加热过程板坯内部温度预报与试验验证

建立了钢坯在步进梁式加热炉中加热过程的温度模型,采用控制容积法建立钢坯截面的二维传热数学模型,最终预报钢坯横截面温度分布随加热时间的变化规律。炉气与钢坯表面的换热方式主要考虑辐射传热,用Matlab语言编写了温度场的计算机程序。以宽厚板轧机钢坯加热炉"黑匣子"温度测试数据为基础对钢坯温度进行模拟,将模拟温度与实测温度对比后证明模型预报精度较高,基本满足预报要求。     

步进梁式加热炉内钢坯温度场数值模拟

建立了步进梁式加热炉内加热钢坯的物理模型和数学模型,用有限容积法(FVM)对数学模型进行了离散化,运用Visual-Fortran编制了加热炉内钢坯温度场计算软件,同时利用耐热温度数据记录仪,实测和记录了Q235钢在加热炉内的温度分布,给出了钢坯在整个加热过程中的上下炉温、钢坯内部不同点温度的变化曲线。将模拟结果和实测结果进行了比较,温差值最大为34.3℃,模拟值与实测值基本吻合,表明建立的数学模型以及计算方法是正确的。     

小仓厂线材加热炉的改造

日本住友金属工业公司小仓厂完成了线材轧机的改造，其中加热炉设备改造的情况如下：（１）均热段改为步进梁式。加热炉的各段由步进炉底式驱动改成均热段为步进梁式驱动，并在均热段新设下加热。由于步进炉底和步进梁并用，因此可防止钢坯塌边和确保运送稳定，出炉钢坯温度较均匀，而且改造费用较低。（２）采用难燃性燃料用烧嘴。该加热炉使用难燃性液体一焦油作为燃料。改造后因受炉形制约，采用的烧嘴具有下述特点：①点火容易、低空燃比（ｍ＝１．０５）和低ＮＯｘ燃烧的烧嘴；②火焰直径小的长火焰（　８００ｍｍｘ６ｍ）烧嘴，燃烧稳…     

环形炉加热工艺对轮坯的影响

火车轮锻造前的钢坯大多数采用环形加热炉进行加热,不同的加热工艺对钢坯加热均匀性、氧化率、加热效率及能耗都有一定的影响,合理的轮坯加热工艺能有效控制产品的能耗及后续车轮热成型效果。     

Davy McKee公司步进式加热炉液压传动系统

1.概述在线材轧制中,以往钢坯加热多采用推钢式加热炉,而现在大多采用步进式加热炉,其中液压式步进加热炉更以其独特的优点得到广泛应用。本文对我厂从美国 Davy Mckee 公司引进液压式步进加热炉的液压系统进行简单     

钢坯缺陷在钢轨轧制过程中的演变规律分析

在步进式加热炉加热钢坯的过程中,步进梁上垫块结瘤会导致钢坯下表面产生"磕伤",最终在钢轨上形成人工甚至设备难以发现的闭合性缺陷。为此对带缺陷钢坯的轧制过程进行了全轧程有限元模拟仿真,分析了在钢轨轧制过程中缺陷的演变规律,并提出了减少此类缺陷的措施,在生产中取得了较好的效果。     

钢坯内部温度场动态预报模型及ANSYS分析研究

从能量守恒定律出发,通过有限差分的数值求解法建立了钢坯内部温度场的预报模型;并根据钢坯加热的特点.引入ANSYS有限元分析对钢坯加热过程进行建模分析,再现了钢坯加热过程的钢坯传热情况和温度场分布,为进一步分析钢坯加热参数和加热炉加热制度提供重要研究手段和参考依据,从而实现钢坯加热的温度场预测和控制的目的.     

FAS2271热轧圆钢超声探伤不合分析及工艺改进

针对FAS2271热轧圆钢在超声探伤中检出的心部裂纹缺陷,采用金相显微镜对裂纹试样进行观察和分析,结果表明,FAS2271热轧圆钢心部裂纹的产生,主要是由于钢坯加热未充分透烧所致,同时钢材轧后冷却快,且直接矫直,应力叠加,进一步增加了心部开裂的倾向。通过改进钢坯加热及钢材轧后缓冷工艺,包括提高加热温度,控制钢坯出速以保证均热保温时间,增加轧后进坑缓冷工艺,探伤不合发生率由14%降低至0.15%,改善显著。     

钢坯加热升温曲线优化

通过对钢坯在步进式炉内传热过程的分析,采用有限差分方法对钢坯内温度进行数值模拟,用可变容差优化方法建立了钢坯最优加热数学模型。运用该模型可方便地求得热负荷沿炉长的最佳分配,从而达到加热炉的最优工艺,提高加热炉生产率、降低能源消耗。     

莱钢中型连铸坯热送热装工艺探讨

介绍了莱芜钢铁公司中型车间连铸坯热送热装生产工艺,及实现热送热装的无缺陷铸坯生产、运输加热、轧钢工艺等技术保证措施,分析了生产中存在的问题,并提出了解决办法。     

窄带热连轧新技术应用

结合窄带钢热轧改造实践，介绍了应用连铸坯送热装技术，步进加热炉微机控制技术，精轧顶闭环计算机控制技术以及红外线监测，光电传感测宽等关键性技术所取得的成果，为国内窄带钢热连轧生产技术的发展提供经验。     

小型棒线材生产连铸－轧钢工艺衔接优化

通过对国内多个小型棒线材企业连铸－轧钢工艺衔接实际生产情况的调研及分析,剖析了小型棒线材连铸－轧钢工艺衔接现状及普遍存在的问题,提出了通过改进生产组织模式、在连铸和轧线加热炉之间增设保温缓冲台架、热坯收集台架、低温坯剔除台架及保温坑等设施的优化方案,可使热送热装比提高到90％以上,加热炉实行冷热坯分装,经济效益明显。     

200（CrMnN）系奥氏体热轧板边裂的影响因素及控制措施

通过对中间坯及钢卷的边裂缺陷进行分析,找出了造成奥氏体不锈钢热轧板边裂的主要原因是加热温度偏高导致铁素体含量较高以及材料中含有大量的显微气泡。针对以上问题制定了工艺优化措施,并取得了明显效果。     

稀土元素Ce对取向硅钢热轧钢带组织和织构的影响

对2250 mm热轧生产线生产的取向硅钢热轧钢带的合金体系进行了设计,制定了合理的加热制度和热轧轧制工艺。对添加稀土元素Ce的取向硅钢铸坯和热轧钢带进行了分析,探究了稀土元素Ce对取向硅钢低倍组织、热轧织构及成品磁性能的影响。结果表明,稀土元素Ce能够细化取向硅钢连铸坯低倍组织和热轧显微组织,提高取向硅钢成品磁性能。     

超低碳IF钢边部翘皮缺陷改善及控制探究

针对热冷轧板卷生产过程中的质量问题,通过系统取样,借助于金相显微镜、扫描电镜SEM和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面缺陷进行了分析,确定了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机制,针对性地研究连铸工艺关键参数以及加热炉加热制度与翘皮缺陷之间的耦合关系,并提出了降低翘皮缺陷发生率的控制措施,通过工业化试验,试验铸坯连退工序冶金缺陷较之前钢种铸坯降低了1.43%,降低幅度为26.63%,降级改判降低了1.11%,降低幅度为43.70%。     

无缝钢管生产技术的新进展

无缝钢管生产已逐渐从追求产量向提高质量,扩大品种,降低成本方向发展,其间不断涌现新的设备与工艺。简介了国内外生产技术的发展情况;比较了步进式与环形式管坯加热炉的应用特点;概述了锥形辊穿孔机、少机架限动芯棒连轧管机、PQF连轧管机及半浮/在线脱棒技术、紧凑式轧管技术、张力减径机/定径机的三辊可调技术及快速换辊技术、钢管质量自动控制技术(如连轧管机的HGC控制技术、张力减径机增厚端及壁厚自动控制技术)、钢管在线壁厚检测技术等新工艺、新设备的特征。     

热轧哈芬槽钢生产技术开发

介绍了辽宁中车轨道交通装备有限公司连续热轧热弯哈芬槽钢生产线的工艺特点、主要设备和孔型系统,提出了热轧哈芬槽钢生产中存在坯料宽度选择、中间坯尺寸控制和连续热弯成形3个关键问题及相应的解决办法。     

热镀锌钢管封闭式干燥炉的应用

介绍了热镀锌钢管生产中封闭式干燥炉的特点,干燥炉主要技术参数及炉体的组成,加热控制系统和步进式输送机的应用。     

线棒材生产实现连铸坯热送热装的若干问题（二）

介绍了在线、棒材轧制中实现连铸坯热送热装的节能降耗效果,连铸坯热送方式,连铸与轧钢之间的热连接方式,并对热装工艺提出了看法,指出提高管理水平是提高热送热装效果的关键。