碳氮共渗技术的研究与应用

本文对碳氮共渗技术进行了研究与应用,并对其机理进行了分析。通过将工件在炉内共渗对碳势和氮势设定,从而降低渗碳温度,增强工件表面对活性碳、氮原子的物理和化学吸附作用,提高碳原子扩散系数和扩散速度,在短时间内提高工件的渗碳速度,减轻了工件的畸变。改善渗层的碳浓度梯度,使渗层碳浓度变得平缓,淬火后获得良好的硬度梯度和金相组织,提高产品的内在质量和使用寿命。     

调整热处理工艺,保证C25进气门质量

C25进气门如图1所示,材料为4Cr10Si2Mo。热处理技术要求为:小头端部淬火长度为13～17mm,淬火后硬度48～58HRC,杆部整体氮碳共渗,渗层深度>O.003mm,心部硬度27～33HRC。     

碳氮共渗预处理对球轴承寿命的影响

研究了碳氮共渗预处理对GCr15轴承套圈淬火组织、表层硬度、碳氮共渗硬化层的影响。结果表明:碳氮共渗预处理后,套圈表面形成0. 31 mm左右的硬化层;回火后套圈硬化层硬度高于未碳氮共渗预处理的套圈;碳氮共渗预处理工艺能够有效地提高轴承套圈的表面硬度,改善表层的应力状态,提高次表层的残余奥氏体含量,从而相应地提高轴承寿命。     

技术动态

由安徽工学院和上海柴油机厂共同研究成功的热锻模碳氮共渗-强韧化复合处理工艺最近在合肥通过部级技术鉴定。这项工艺适用于5CrMnMo钢和5CrNiMo钢中小型热锻模,可以使模具的平均寿命提高1～2倍,技术经济效益十分显著。碳氮共渗-强韧化复合处理工艺的主要特点是同时提高淬火温度和回火温度,并在淬火加热过程中进行碳氮共渗。采用的主要设备是可以通氨的井式气体渗碳炉。模具     

双层涂料碳氮共渗

双层涂料碳氮共渗,是我厂发扬自力更生精神,试验出的一种快速碳氮共渗的新工艺。用高频加热,仅用6分钟,渗层就达到0.30～0.50毫米;在炉内加热用30分钟,渗层就达到0.50～0.70毫米,共渗速度比一般气体碳氮共渗快得多。共渗层轻荷洛氏硬度最高达 HR30N 85(相当 HRC70),也高于一般碳氮共渗,有利于提高零件的耐磨性。     

结合齿套热处理变形的原因分析及预防措施

我公司在开发自卸车取力器的过程中，取力器自制件——结合齿套经常因碳氮共渗淬火后热处理变形，影响了与结合齿轴的装配，不合格率达到20％左右，从而成为取力器装配过程中的一个难点，影响了取力器的装配过程和装配进度。结合齿套碳氮共渗淬火后发生变形，一般后工序采用压床淬火整形的方法使结合齿套的椭圆度减小，使内结合齿尺寸稳定，达到与结合齿轴装配时具有互换陛。     

抗渗碳涂料试验——介绍几种硼酐基质抗渗涂料

一、前言许多渗碳零件(或是碳氮共渗零件)往往有一些部位不希望渗碳(或碳氮共渗)。过去常采用的方法是:切去渗碳层或镀铜来达到此目的。切碳的方法虽然可靠,但费工费料,使工艺过程复杂化,而且在渗碳或碳氮共渗之后不能进行直接淬火。镀铜曾被广泛应用过,但工艺烦琐,成本较高;碱性镀铜还有废液不易处理的问题。因此,目前在     

AQ251淬火介质浓度对碳氮共渗齿轮淬火变形的影响

ＡＱ２５１淬火介质浓度对碳氮共渗齿轮淬火变形的影响区文波低联合金钢齿轮渗碳（碳氮共修）后，内孔、花键孔往往发生不同程度收缩“’．随后淬火进一步促进变形加剧，使齿轮的精度降低．导致齿轮缩孔的原因是多方面的，其中淬火介质的冷却特征是影响齿轮缩孔的重要因素...     

P6M5、P6M5K5、P8M3K6C、P9M4K8钢刀具低温气体碳氮共渗时性能的改善

<正> 向气体炉中送入离解的氨气或采用以三乙醇胺为基加有活性含氮添加剂的渗碳剂时,液体碳氰化合物热解产物中的低温气体碳氮共渗是最为有效的。低温气体碳氮共渗方法的优点是不仅仅能提高扩散层的形成速度,而且还能大大减小脆性的碳氮化物和氮化物的∑和γ〃相的表面区域深度。以工业生产的钢所制的刀具和试样在25和60型井式炉中于560℃温度下进行碳氮共渗,历时4～6小时。按照标准规范进行了预先淬火和回火。对于每一种牌号钢的每一炉号钢都确定了其淬火温度。     

碳氮共滲表面化学热处理工藝

在钢的表面化学热处理工艺中,碳氮共渗(气体氰化)是比渗碳法更先进的一种方法。它是把钢件放在含有60～90％。渗碳气体和20～40％氨的混合气体中,在500～700℃或750～900℃的温度下经过几小时的处理过程,使碳和氮同的渗透到钢另件的表层。如果采用低温碳氮共渗,那么工件不必经过淬火,就能得到坚硬的表层。如果采用高温碳氮共渗,那么在处理后接着淬火,可以在坚强的中心层上獲得很硬而良好的耐磨层。     

弧齿锥齿轮热处理变形的控制

前言弧齿锥齿轮因其几何形状较为复杂,在渗碳或碳氮共渗淬火时,不可避免地会产生变形,其原因是十分复杂的,除了齿轮材料外,锻造组织、轮坯的预备热处理,机械加工过程中产生的应力、淬火手段、淬火剂温度等因素均不可忽视。纵然,使用淬火压床可将这种变形控制在较小的范围内,但淬火压床适用于连续气体渗碳炉,对于我国中小齿轮制造厂常用的井式气体渗碳炉来说,势必造成操作上的困难。同时,为使齿轮在淬火压床上进行压力淬火,需在渗碳或碳氮共渗后进行二次加热,这     

Cr2MoV钢拉伸模表面强化与粘着特性

利用冲击粘着试验对比了Cr12MoV 铜渗氮、氮碳共渗、硫氮碳共渗3种渗层的粘附抗力。分析了不锈铜器皿拉伸模表面粘附机理。结果表明,含有硫化物和ε相的渗层冲击粘附抗力较高。不锈钢器皿拉伸模经气体氮碳共渗处理后,使用寿命达30000多件,较常规淬火、回火处理的同类模具寿命提高10倍以上。     

快速碳氮共渗工艺

我厂在RJJ-60-9T井式气体渗碳炉中对20CrMnTi钢制汽车变速箱齿轮采用两段碳氮共渗工艺,获得较快的共渗速度。根据两台炉子连续生产180炉的统计,平均每炉周期(从工件进炉起至共渗结束出炉淬火为止)6.5小时,可以得到0.85毫米的共渗层(按常规的碳氮共渗工艺,要得到同样的共渗层往往需要7～8小时的周期)。其金相组织、碳氮浓度及其梯度均符合要求。     

渗碳钢制件的锻造余热正火

重要机器零件的加工工序通常为:锻造→正火(退火)→切削加工→淬火(包括渗碳或碳氮共渗淬火)→回火。其中:锻造、正火、淬火(渗碳或碳氮共渗)等,都需要将钢件加热到800～1250℃之间的高温,消耗了大量能源。锻造是为了毛坯成形;正火是为了改善锻造组织和调整硬度,便于切削加工;淬火是为提高钢件的硬度、强度和耐磨性能。     

Ti6Al4V钛合金QPQ盐浴复合处理工艺的优化

通过扫描电镜和X射线衍射仪对QPQ(淬火-抛光-淬火)盐浴复合处理后Ti6Al4V钛合金的显微组织和相组成进行分析,采用正交试验法研究共渗时间、共渗温度、氧化时间和氧化温度等4个参数对钛合金耐磨性的影响,并与盐浴氮碳共渗钛合金试样进行对比。结果表明:QPQ盐浴复合处理后,Ti6Al4V钛合金表面形成的渗层由表面至内部依次为氧化层、化合物层、扩散层;当钛合金在610℃共渗1.5h,400℃氧化40min时,其平均磨损量最小,为1.11mg,比氮碳共渗试样的降低了38.3%;当钛合金在580℃共渗3.5h,400℃氧化40 min时,其平均摩擦因数最小,为0.246 7,比氮碳共渗试样的降低了21.8%;经过优化的QPQ盐浴复合处理后,钛合金的耐磨性得到明显提高。     

GCr15钢碳氮共渗与马氏体淬火组织及性能试验对比研究

对碳氮共渗及常规马氏体淬回火的轴承零件及寿命试样进行了组织、硬度、晶粒度、变形量、回火稳定性及接触疲劳寿命试验的对比检测分析,结果表明:晶粒度及变形量控制两者基本一致,但碳氮共渗的表层硬度、回火稳定性及疲劳寿命均明显优于马氏体淬火.     

高浓度碳氮共渗在高速钢冷挤压模上的应用

本文主要对W18Cr4V 钢高浓度碳氮共渗后的渗层成份、显微组织、硬度分布,共渗时间对渗层深度的影响以及实际使用效果等进行了研究分析;并对高浓度渗碳的机理等问题进行了探讨。研究结果表明,W18Cr4V 钢制黑色金属冷挤压模经高浓度碳氮共渗——直接淬火——低温回火后,可显著提高其表面硬度、耐磨性和抗咬合性能,使用寿命较常规热处理可提高4～5倍。     

化学热处理工艺要领浅析(二)

三、碳氮共渗和三元共渗本文重点討論中温气相碳氮共渗。对有争議的碳氮硼三元共渗和加以改进的硼氮碳三元共渗也作一簡介。 1.中温气相碳氮共渗中溫气相碳氮共渗(以下简称碳氮共渗)在700～880℃进行,常用温度为820～860℃     

调节阀阀内件表面硬化处理工艺的分析

论述了调节阀在颗粒磨损、汽蚀及腐蚀等流体工况下阀内件磨损的主要过程和现象,给出了阀内件表面堆焊硬质合金、镀铬、表面渗碳淬火及碳氮共渗处理等提高其硬度的表面硬化方法及措施。     

红外仪可控碳氮共渗工艺研究及应用

本文通过直接向炉内滴注甲醇、丙酮渗碳及在滴液同时通氨进行碳氮共渗的工艺研究,指出控制炉气碳势、氮势的理论依据。介绍了气体渗碳炉通过改装,并利用红外线CO_2分析仪可实现对炉气碳势、氮势的测量和控制。研究了几种因素对气体渗碳和碳氮共渗的影响规律及生产中的工艺规程。通过对共渗层碳氮浓度的分布、硬度的分布、金相组织的分析和接触疲劳强度的试验,指出红外仪测控滴液通氨碳氮共渗的工艺是可行的,并指出气体碳氮共渗较之渗碳有较多的优越性。