超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

电炉出钢过程的快速脱硫

本文介绍了电炉炼钢中控制还原渣理化性能、加大还原渣量、在出钢槽中和钢包里,连续扩大钢包反应界面的技术;该项技术使炉外脱硫效率较炉内提高30～40倍,为超硫限出钢,缩短电炉脱硫时间,生产低硫钢或超低硫钢提供了技术条件,是电炉炼钢增产节能重要途径之一。     

超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践

介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。     

钢水深脱硫的方法

介绍了硫对高质量钢材的危害。通过对比工艺流程和成本指标，指出在生产超低硫钢时，钢水炉外精炼深脱硫的必要性，分析了钢水炉外精炼深脱硫的主要方法。     

马钢超低硫钢的生产工艺研究

在马钢生产X70、X80管线钢为平台的超低硫钢生产工艺的基础上,分别对转炉、LF精炼过程钢水硫含量控制进行了分析研究,研究结果表明转炉吹炼过程增硫主要来自于铁水脱硫渣和废钢中带入的硫,LF炉深脱硫主要取决于钢包顶渣的控制和强搅脱硫的搅拌功。通过工艺调整,使生产X70、X80管线钢时LF炉终点w[S]可稳定控制在0.005 0%以下,平均w[S]为0.001 1%。     

鞍钢超低硫钢LF炉处理技术分析

鞍钢二炼钢厂采用铁水到连铸进行全程脱硫,钢水罐顶渣改质,以及在LF炉采用高碱度,低(FeO+Fe2O3+Mn0)含量,流动性良好的CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系,在LF炉以X70管线钢为载体,进行了超低硫管线钢的工业试验.试验结果表明,不论是深脱氧钢水还是半脱氧钢水,经过LF炉精炼,均可生产出硫含量低于0.002%的超低硫钢.     

铁水进LF炉造渣深脱硫工艺实践研究

钢铁冶炼过程中,经常会出现低硫钢回流的情况,该问题会导致脱硫效果受到限制.为改善该种情况,在利用LF炉冶炼铁水时,需要明确喷煤脱硫的排除和上浮措施,通过对炉内温度调节,做好铁水的脱硫工作,促使镁脱硫产物被稀释并吸附,降低出钢硫含量.文章先讨论了超低硫钢在生产时所采用的工艺流程以及需要规范的参数,然后对LF炉中低硫钢的回硫展开详细分析,最后阐述LF炉内铁水深脱硫实践.     

高硫容量含BaO超低硫钢精炼脱硫渣系

通过500g钼丝炉和10kg感应炉进行了顶渣CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系和喂线渣CaO-BaO-CaF2渣系在钢-渣平衡状态的硫容量和钢水脱硫试验。结果表明，该顶渣 喂线渣具有高的硫容量(logC5为-1．6～0．5)，适用于超低硫钢的精炼脱硫；CaO-BaO-CaF2中BaO/CaO为5/3时，硫的分配系数L5达到极大值，CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系的碱度3．1，炉渣指数MI0．31时，硫的平衡分配系数L5最高。     

LF精炼渣脱硫的理论与工业试验研究

对超低硫钢生产过程中LF精炼渣脱硫进行了理论分析与工业试验,结果表明:优化精炼渣成分,提高光学碱度,强化钢水及炉渣脱氧,选择合适的渣量是提高脱硫效率的有效手段;武钢管线钢生产中LF平均脱硫率为55%;CaO-SiO2-Al2O3-MgO(5%)渣系等硫分配比曲线图可指导生产选择合适的炉渣成分.     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时,要求实现转炉终点出钢硫达到小于0.010%以下目标,通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于等于90%,回硫低,扒损小于等于28kg/t,温降小于等于26℃,脱硫周期小于等于35min,以及喷枪和渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫高效化,满足了洁净钢生产需要。     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时要求实现转炉终点出钢w（S）＜0.010％目标。该厂通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于90％,回硫低,吨铁扒损小于28 kg,温降小于26 ℃,脱硫周期小于35 min,以及喷枪、渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫的高效化,满足了洁净钢生产的需要。     

川崎钢铁公司钢包炉深脱硫技术

近年对硫含量低于10ppm的超低硫钢的需求日益增加。因此深脱硫技术起着非常重要的作用。日本川崎钢公司水岛厂传统的深脱硫包括钢包炉和熔剂喷吹两个过程。钢包处理后喷吹熔剂是使硫含量稳定地低于10ppm不可缺少的过程。南于这样延长了工艺时间，导致转炉和二次精炼过程与连铸之间很难匹配，连浇炉次少，从而导致生产效率低。为了提高生产效率，川崎钢公司通过改进钢包炉工艺开发了一种新的深脱硫技术。该技术所做的改进如下：     

超低硫钢精炼工艺

在感应炉上进行了一系列对比实验,研究结果表明:顶渣+喂线工艺比完全顶渣工艺具有更快的脱硫效果,含BaO精炼渣系比传统的CaO-CaF₂渣系具有更强的脱硫能力;当钢中氧和硫都很低时,CaSi合金能起到显著的深脱硫作用.由研究结果得出超低硫钢(w_s<0.0010%)钢液精炼的主要工艺参数.     

CSP厂钢包炉深脱硫分析与探讨

对CSP厂钢包LF炉脱硫的反应机理进行了分析,在此基础上,研究了炉渣成分对硫分配比的影响、钢水硫含量的变化情况。提出了最佳脱硫渣成分控制范围w(CaO):52%~57%、w(Al_2O_3):35%~40%、w(SiO_2)≤6%,w(FeO+MnO)≤1%;通过生产控制,钢包炉深脱硫后成品w(S)≤0.004%,满足了生产低硫、超低硫钢种的需求。     

100t转炉-LF炉精炼技术的开发和应用

介绍了安钢结合生产实际，开发出了适用的脱硫、脱氧合成渣，并能快速实现LF埋弧精炼的生产实践。采用所开发的精炼渣，能够批量生产[S]小于0．01％和T[O]小于0．002％的钢种，为进一步开发超低硫低氧钢积累了经验。     

在转炉内冶炼超低硫钢

在转炉内冶炼超低硫钢日本新日铁公司发明了一种在转炉内冶炼超低硫钢的方法。冶炼过程分成２个阶段：在第１阶段当铁水含碳量降至０．３％～２．５％时，加入脱硫剂进行脱硫处理，然后把脱硫渣清除。在第２阶段，加入脱磷剂进行吹氧冶炼，最后得到成分合乎规定的钢水。第...     

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。     

Ca/S≥2.0的超低硫钢冶炼工艺实践

通过从原料控硫、电炉出钢预脱硫、LF精炼单渣法深脱硫等方面采取措施对硫含量合理分配控制以及对VD真空处理及钙处理工艺进行优化,有效控制钢中超低硫的同时减轻LF精炼脱硫负荷、缩短LF精炼处理周期、提高Ca的收得率,达到稳定控制Ca/S、有效控制钢质纯净度和实现正常连浇的目的,形成生产Ca/S≥2.0的超低硫钢冶炼工艺技术。     

复吹转炉超低硫钢冶炼工艺的开发与应用

在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。     

精炼渣在转炉渣洗脱硫工艺中的应用

对天津钢铁集团有限公司炼钢厂120t转炉出钢过程中进行的渣洗脱硫进行了理论分析和实践。结果表明:精炼渣存在回收利用的价值,可以用精炼渣在转炉出钢过程中进行渣洗;提高出钢温度、加强挡渣操作、优化精炼渣加入量有利于转炉钢水渣洗脱硫。实践结果表明,当出钢温度控制在1670~1700℃、加强挡渣操作、精炼渣加入量为800kg/炉的时候,能够实现转炉出钢过程中的有效脱硫,天钢转炉渣洗脱硫效率达到48%,部分炉次达到60%。