小成型角螺旋焊管焊缝裂纹的分析与控制

采用宽板小成型角生产小口径螺旋缝埋弧焊钢管时，内焊缝产生裂纹是经常遇到的问题。对导致裂纹的主要原因进行了分析，提出了行之有效的解决措施，对小口径螺旋焊管的生产具有一定的指导意义。     

大直径厚壁螺旋埋弧焊管钢带对接焊缝裂纹分析

针对输水及热力管线大直径厚壁螺旋埋弧焊管生产过程中,保留钢带对接焊缝出现的裂纹缺陷问题,结合钢带对接埋弧焊的工艺和设备特点,分析了裂纹产生的原因。分析指出,钢带对接焊缝裂纹主要是由于焊缝中低熔点夹杂物、焊缝熔池的拘束应力和热轧钢卷板材头尾部分未矫平、在合缝对焊时产生的变形应力以及剪切头尾断面存在超过70％的撕裂等现象的影响。最后提出了避免裂纹产生的措施。     

X80螺旋埋弧焊管焊缝横向裂纹产生原因及预防措施

针对X80ф1 219 mm×18.4 mm螺旋缝埋弧焊管外焊缝浅层出现的横向裂纹,结合螺旋缝埋弧焊生产工艺的特点,分析了裂纹的产生主要是由于焊缝中心低熔点物质和焊缝熔池拉应力所致,并提出了几点避免横向裂纹产生的措施。     

螺旋埋弧焊管内焊热裂纹产生的原因及对策

螺旋埋弧焊管在成型过程中容易产生内焊热裂纹。主要分析了内焊热裂纹的特征及其产生原因。结合螺旋焊管的成型特点，对于焊接调整中应注意的问题，提出了建议。     

前摆式螺旋埋弧焊管机组内焊缝裂纹产生原因分析

螺旋埋弧焊管内焊裂纹产生的原因众多复杂,应从钢管焊接前各工序状态、焊丝和焊剂匹配、焊接工艺参数选定等方面进行分析研究。着重分析了前摆式螺旋焊管机组焊前各工序对内焊裂纹的影响。     

X70螺旋缝焊管焊缝横向裂纹分析

动载荷条件下服役的管道,裂纹尖端会产生应力集中,且有很强的扩张延伸趋势,给管线的安全运行带来隐患。通过化学分析、力学性能试验、金相组织分析、断口电镜扫描分析以及能谱分析等对某钢管厂生产的螺旋焊管出现的内焊缝横向裂纹产生的原因进行了分析。分析结果表明,裂纹产生的原因是由于焊缝中存在氧化物夹杂裂纹源,且内焊缝组织存在淬硬组织,在较大的残余应力下产生开裂。最后,提出了预防类似裂纹产生的建议。     

焊缝噘嘴对螺旋焊管应力分布的影响

用电阻应变测量法对某输气管线管（SSAW焊管）螺旋焊缝周围表面应力进行了在线监测，得到了不同内压下焊缝周围应力分布规律，研究了焊缝噘嘴（国际上称为焊缝角偏差）对管道应力分布的影响。研究测试结果表明，噘嘴造成焊缝附近产生附加弯曲应力，并导致管道焊缝附近外表面拉应力显著减小，而内表面拉应力显著增大，从而会降低管线实际承压能力并增加焊缝附近应力腐蚀开裂的敏感性。指出对在役管道进行安全评价和管线管质量控制时应重视焊缝噘嘴的影响。     

螺旋埋弧焊管内焊应力热裂缝产生的机理和防止方法

螺旋埋弧焊钢管内焊缝行业多年未解决的问题，从焊缝结晶冷却收缩应力和变形和应力两个方面着重报的机理和防止方法，并提出了解决措施。     

螺旋焊管成型角的合理选择

介绍了成型角与带钢宽度和螺旋焊管直径的关系 ,通过对成型角与焊缝应力关系以及成型角与生产能力的关系的分析 ,指出螺旋焊管的成型角取 4 0°～ 75°比较合适     

螺旋焊管外焊缝自动跟踪智能控制系统

介绍了一种由十字滑块、工业控制计算机、控制接口电路、VIDEO-PCI-XR图像采集卡、CCD传感器、AC4064 I／O板等构成的螺旋焊管外焊缝自动跟踪智能控制系统。通过对焊接过程中的焊缝信息处理,控制执行机构的动作,从而实现焊缝跟踪的效果。该系统采用经典PID控制和模糊控制结合的方法对外焊缝进行自动跟踪,提高了系统精度。     

一种螺旋焊管对接新方法

通过几年来的实践，摸索总结出了一种螺旋焊管对接新方法－－两点点固对接法、该方法克服了以往三点点固和四点点固法冷焊点多，操作复杂的缺点，有效地提高了钢管对焊质量，大大减化了操作过程，文章详细介绍了两点点固法的操作过程。     

浅谈螺旋埋弧焊管成型对焊接质量的影响

主要论述了螺旋埋弧焊管生产中,成型对焊接质量的影响,分析了造成成型不稳的原因,提出了消除成型不稳定,提高焊接质量的方法。     

高频对接螺旋焊管力能参数测试

将搭焊改为对焊是提高中直径高频螺旋焊管质量的可靠途径。介绍了在２１９高频对接螺旋焊管工业试验机组上力能参数的测试原理与方法。运用电测法，采用先进的计算机多通道实时连续采样系统，完成了各参数的测试，分析了挤压量、成型角等工艺参数对结果的影响。测试结果将为新机组的设计及理论研究提供依据。     

螺旋焊管焊缝缺陷及检测

就螺旋焊管生产过程中常见的几种缺陷如气孔，夹渣，未焊透、未熔合，裂纹的产生原因以及用射线探伤和超声波探伤时这些缺陷所表现出来的典型特征进行了分析与介绍。     

X60M螺旋焊管泄露原因分析

为了查明某X60M螺旋焊管泄露原因,通过力学试验、金相分析、扫描电镜和能谱分析等手段,对该泄露管段进行了理化检验及失效分析。检验发现,该焊管内壁泄漏部位处存在组织异常、开裂及铜污染。经分析,钢管泄露的主要原因是:在钢管焊接过程中,由于操作不当,Cu电极与管体接触,当两者间接触不良时,电阻增大,产生电弧,高温电弧导致管体灼伤及Cu电极的熔化,从而使该部位发生开裂及Cu污染。     

前摆式螺旋焊管机组调型初探

前摆式螺旋焊接钢管生产机组的调型过程与传统的地面上螺旋焊管机组的调型方法有所不同,主要是由于前摆式机组的本身结构形式所决定的,通过前摆式机组多次调型生产的经验和教训。总结出“三心,两线,一标高”的规律,在生产调试中得到良好的应用。