加压脱酸蒸氨技术在AS脱硫工艺中的模拟与优化

加压脱酸蒸氨是对脱酸塔加压操作的一种技术,可以提高脱酸塔脱酸效率,进而提高脱酸贫液质量和脱硫塔脱硫效率。使用Aspen Plus软件对加压脱酸蒸氨技术进行了严格的稳态模拟,对操作压力、冷富液流股分率、热富液进料温度及脱酸塔塔顶采出量进行了优化。加压脱酸蒸氨在氨硫循环洗涤法脱硫工艺中的最优操作条件为:脱酸塔塔顶压力宜控制在400～500 k Pa(绝压),冷富液分率为0.1～0.2,塔顶操作温度为95～105℃,热富液进料温度为换热后能达到的最大温度。与常压技术相比,采用加压技术脱硫塔后硫化氢质量浓度可以降到200 mg/m3以下,更能适应日趋严格的环保要求。     

工艺模拟对精馏塔设计的影响

采用传统设计方法,塔的操作压力变化对常压塔和加压塔的影响很小,但对于减压塔的影响较大。本文论述减压精馏塔设计应考虑工艺计算和设备设计并行模拟的方法。     

甲醇双效精馏过程参数优化及有效能分析

利用流程模拟软件Pro Ⅱ对甲醇双效精馏过程进行了参数优化,结果表明,适合的操作压力为800kPa,加压塔塔底与塔顶质量流量适合比为1.66.在优化参数的基础上对过程进行了模拟,并对传统两塔流程及双效梢馏流程进行了热力学分析,结果表明,双效精馏过程热力学效率为15.95%,与传统两塔流程相比,效率提高了7.72%.     

Aspen Plus软件对四氢呋喃-水溶液差压精馏分析

利用四氢呋喃(THF)-水溶液的共沸组成和温度随压力改变的特性，采用常压塔-加压塔双塔差压的精馏系统对四氢呋喃进行分离提纯。采用AspenPlus软件，对四氢呋喃和水溶液二元体系的工艺分离过程进行模拟。重点对加压塔是否采用回收塔进行了物料衡算，精馏塔配置及能量衡算的对比分析。通过模拟计算，可以让学生较为深刻的理解差压精馏过程，有利于学生工程实践能力的培养。     

具有热集成的甲醇多效精馏新工艺及其模拟

在分析现有甲醇双效精馏工艺存在不足的基础上,提出了一种节能的五塔甲醇多效精馏新工艺.五塔新工艺在现有四塔工艺的加压塔之后增加了1台中压塔,精甲醇按适当比例分别由加压塔、中压塔、常压塔和回收塔塔顶采出,使原加压塔和常压塔负荷减少约30%;同时适当提高了新回收塔的操作压力,使加压塔与中压塔、中压塔与常压塔、回收塔与预塔形成...     

从对二甲苯废液中回收甲醇的工艺模拟与优化

本文选用NRTL物性计算模型,以塔釜热负荷最小为目标函数,利用Aspen Plus软件对变压精馏工艺分离甲醇废水进行了模拟与优化。优化结果表明,当加压塔和低压塔的压力分别为0.5MPa和0.1MPa,两塔的理论塔板数分别为44块和41块,物流进料位置分别是第42块板和第39块板,回流比分别是1.5和1.0时,分离过程的能耗最低。     

大型甲醇精馏装置无废水排放模拟研究

随着国内甲醇装置大型化发展,甲醇生产生的废水量越来越大,给环保带来了更大的压力;目前甲醇精馏废水处理技术还不十分完善。利用PROⅡ化工模拟软件对甲醇精馏进行节能、节水模拟研究,模拟过程中利用常压塔的废水代替加压塔脱盐水补水,精馏过程无废水外排,减少了环境污染、为节水增效提供了一条新的途径。     

甲醇双效精馏过程模拟和优化设计

采用PRO/II软件对甲醇双效精馏过程进行了过程模拟,通过以加压塔再沸器热负荷最低为目标函数,以混合浓度为边界条件,使加压塔和常压塔关于塔顶物料浓度的指定数值在一定范围内变动从而的到最优值。     

甲醇四塔精馏过程模拟分析

为开发一个优化的甲醇精馏提纯工艺,以解决甲醇产品纯度低而影响与汽油、柴油混合均匀性、低温稳定性等问题,利用PRO/Ⅱ化工流程模拟计算软件,以醇类、水作为关键组分,采用修正的ALCO、NRTL模型分别对预精馏塔、回收塔和加压塔、常压塔进行了甲醇四塔精馏流程模拟计算.对进料位置、回流比、理论板数、进料温度、操作压力进行了模拟优化.模拟结果表明,四塔流程生产出的精甲醇产品在纯度、水含量、乙醇含量和甲醇回收率上较二塔、三塔流程有较大的提高,显著提高了精甲醇与汽油或柴油的混合均匀性,改善了混合相的低温稳定性,且装置能耗低,操作稳定、灵活.     

醋酸甲酯和甲醇热集成变压精馏分离工艺模拟与优化

基于对醋酸甲酯与甲醇二元共沸特性的分析,提出热集成变压精馏分离醋酸甲酯和甲醇的工艺. 利用Aspen Plus软件对该分离过程进行模拟,以NRTL活度系数方程为物性计算方法,其二元相互作用参数由气液相平衡数据回归,分析了加压塔和常压塔的理论板数、进料位置及回流比对分离效果的影响,并进行了能耗比较. 结果表明,该工艺能很好地分离醋酸甲酯和甲醇,较佳的工艺条件为：加压塔操作压力909 kPa,理论板数32,第21块板进料,回流比4.2,塔釜醋酸甲酯纯度99.8%;常压塔操作压力101 kPa,理论板数30,第20块板进料,回流比4.6,塔釜甲醇纯度99.0%. 与常规变压精馏相比,热集成变压精馏可节能达45.8%;与以水为萃取剂的萃取精馏分离工艺相比,热集成变压精馏分离工艺更适合醋酸甲酯与甲醇体系的分离.     

异丁烯装置甲醇回收塔流程模拟

应用Aspen Plus模拟软件对异丁烯装置甲醇回收塔系统进行了模拟计算,计算结果显示,当回流比为2.5~3,塔顶馏出率D/F为0.249时,甲醇收率较高;而在保证甲醇纯度的情况下,较低的塔压力,可保证总能耗较低。并且模拟所得较优的操作参数与装置实际标定数据基本吻合,为塔的实际操作提供了理论支持。     

MK-121型甲醇合成催化剂的升温还原

介绍了甲醇合成回路流程及MK-121型甲醇合成催化剂的升温还原情况。从出水量、耗氢情况来看,催化剂还原得非常彻底;另外,在催化剂还原过程中,循环量、甲醇合成塔进出口气体温度、顶部绝热层温度、进口H_2含量、系统压力等指标都非常平稳。实际运行情况证明,该催化剂具有较高的转化率、选择性、活性和稳定性。     

对甲醇精馏几个问题的认识

简述甲醇精馏三塔流程原理 ,分析了加压精馏塔及常压精馏塔物料和热量平衡关系 ,提出了操作中应注意的事项     

甲醇三塔精馏工艺

通过对甲醇三塔精馏系统工作状态的运行分析,在一定的温度、压力等条件下,对工艺运行过程中主要的关键点进行控制,三塔才能稳定运行;同时为降低能耗,在保持稳定生产、质量合格的基础上,采用合适的回流比。     

煤制甲醇工艺甲醇合成塔的工艺设计探讨

以30万吨/年焦炉气制甲醇项目各工序的压力、温度、介质成分、流量等工艺条件,确定合成塔设备排热量及结构形式。甲醇合成塔又称甲醇合成反应器,是甲醇装置中的核心设备之一,也是合成工段中最关键的设备,合成塔为立式绝热管壳型反应器,管内装有C306型低压合成甲醇催化剂,本设计的目的是按照工艺要求设计甲醇合成工段甲醇合成塔,为压力容器设计提供理论依据。     

C307催化剂在甲醇合成生产中的应用

简述了甲醇合成工艺流程,详述了兖矿国泰化工有限公司24万t/a甲醇的双塔并联生产流程中,C307低压甲醇合成催化剂的使用情况,包括催化剂的装填、升温还原及催化剂用量等,并总结了甲醇催化过程的保护措施。在运行操作、生产维护、催化剂的使用效果方面,C307型低压甲醇催化剂都达到了预期的效果。     

两塔精馏精甲醇产品酸度的控制

简要分析两塔精馏精甲醇产品酸度超标的原因。提出调整预精馏塔碱的加入量、优化预精馏塔工艺参数,控制甲醇合成反应深度,控制主精馏塔的操作等措施,解决甲醇产品酸度超标的问题,产品质量达到了优级品标准。     

粗甲醇精馏系统技改的模拟计算及BHS型填料的应用

将100 kt/a甲醇生产装置粗甲醇精馏系统由双塔流程改造为三塔双效精馏流程,即在利旧的基础上增加1座加压塔。运用Aspen Plus软件对新流程各塔进行了模拟优化,模拟优化结果为:新增加压塔的理论板数N=38,进料位置NF=26,回流比R1.6;其余2座塔进料位置NF分别为15和28,回流比R分别为0.6和1.5。以BHS型填料的结构特点及填料层压降数学模型为基础,完成了对新增加压塔的设计参数的计算。在此基础上,对技改前、后的流程进行了静态模拟及对比研究,结果表明:三塔双效精馏流程可使精甲醇质量分数达99.9%以上,年节省水蒸气和循环水分别为48 kt和2 936 kt,年可从废水中回收甲醇658.82 t,年增经济效益2 837.1万元。     

50万t/a甲醇项目合成反应器设计与工业应用

简述了国内外低压大型甲醇合成反应器概况。介绍了华东理工大学"绝热-管壳外冷复合式反应器"专利技术的优点及其在兖矿国宏化工公司50万t/a甲醇项目中的应用,并总结了半年多的装置运行情况,详述了甲醇合成工艺和反应操作条件、甲醇合成反应器的工艺设计和设备设计及采用拟均相一维数学模型确定的双塔并联式方案。     

甲醇合成催化剂失活问题分析与处理

介绍了Shell粉煤气化制甲醇工艺中甲醇合成系统流程及生产运行情况。对合成塔催化剂运行情况进行了总结;就催化剂失活、更换频率过快问题进行了分析;并对合成回路系统进行了一系列改造:在现有合成塔上并联1台新的合成塔,分担现有合成塔一部分负荷,以降低现有合成塔催化剂生产强度,降低床层热负荷,增强催化剂抗中毒能力,延长催化剂寿命。结果表明:改造后,降低了经济运行成本,每年直接节省334万元,且确保了装置的长周期、高负荷稳定运行。