φ3.8m×13m开流水泥磨中心筛板改进

正1存在的问题我公司2号水泥磨为φ3.8m×13m,配140-80辊压机及打散分级机的开流生产工艺。主要生产P·C32.5强度等级复合水泥,通常情况下物料配比为:熟料55%、粉煤灰25%~30%、天然石膏5%、电厂炉渣5%~10%,入磨物料综合水分在1%以下,磨机运行状况基本正常,台时产量大都在110~120t/h,细度控制0.08μm筛余3%以     

提高Φ3.8m×13m水泥磨产量的措施

我公司2 500t/d生产线于2008年8月22日点火试生产,其中2台水泥磨机采用Φ3.8m×13m闭路管磨,设计粉磨P.O42.5R水泥,台时产量70t/h,使用火电厂炉渣作混合材,投产初期缓凝剂为天然石膏,2009年5月以后,缓凝剂改用攀枝花钛石膏（一种脱硫石膏）,实际台时产量已达73～75t/h。后为了提高粉磨效率,挖潜降耗,降低生产成本,技术人员针对粉磨系统存在的问题进行了一系列的调整和技改。     

Φ3.2m×8.5m风扫煤磨隔仓篦板的两点改进

我厂四号窑煤磨,型号为MBF3285,其隔仓板采用扇形篦式隔仓篦板,自投产以来,经常出现因隔仓板篦条断裂和隔仓篦板脱落、错位,导致研磨仓钢球窜入烘干仓,并对扬料板、回球板等造成冲击性破坏,继而引发后续的其他设备故障。     

Φ3.8m水泥磨磨头盲板的改进

我厂１３０万ｔ／ａ新型干法水泥生产线,配备四台Φ３８ｍ×１２ｍ两仓水泥磨,每台设计生产５２５号硅酸盐水泥５５ｔ／ｈ。磨头盲板用厚度５０ｍｍ的锰钢制作,自投产以来盲板的使用周期较短。为此,我们对磨头盲板进行了改进。１出现的问题原高锰钢盲板在生产中仅用...     

Ф4.2m×13m水泥磨隔仓板技术改造

<正>0前言洛阳中联水泥公司水泥粉磨系统选用半终粉磨系统(2014年11月初投产),并采用了在线粒度分析仪。在投产初期,该系统磨机工况不稳定经常出现饱磨、过粉磨以及一仓二仓物料不均衡等问题,系统经济技术指标不理想。为改变这一状况,我公司技术人员对各项数据进行检测、跟踪和分析,并请有关     

Φ5.4m×15.5m水泥磨隔仓板的制造及应用

大宇水泥（山东）有限公司在山东省日照市港口建有400万t粉磨站一座,拥有2台Ф5．4m×15．5m水泥磨,原隔仓板一直采用进口件。我公司于2006年12月为该磨机提供隔仓板,次年初安装后一直安全运转至今,收到较好效果。现将该隔仓板生产工艺技术设计路线和质量控制过程作一简述。     

生料磨烘干仓篦板的改进

云南红塔滇西水泥股份有限公司３台３．５ｍ×１０ｍ生料磨,生产能力７５ｔ／ｈ,该磨机于１９９５年６月投料运行,由于烘干仓蓖板折断,经常停机,严重影响了回转窑的运转率。我们对蓖板加以改造,取得了良好效果,现将解决方法介绍如下。１改进前的结构状态该蓖板安装如图１所示,蓖缝与磨机呈同心环形分布,如图１中１部所示,全部螺栓孔为圆形沉孔,并且分布较密;折断部位主要为蓖缝方向和螺栓孔周围,与蓖板相关部件存在一定的技术问题。２折断原因分析该磨机为中卸磨,烘干仓篦板和粗磨仓接触,粗磨仓平均球径为７５ｍｍ,最大球径…     

Ф3.8m×13m开路水泥磨的技改措施

<正>我公司水泥粉磨采用辊压机+球磨机组成的开路联合粉磨系统,设计台时产量110t/h。自2010年投产以来,生产P·O42.5水泥实际台时产量仅为95t/h左右,最低只有80t/h,吨水泥电耗高达40kWh/t以上。1主机配置该系统主机配置见表1。表1水泥系统的主机配置设备名称主要参数水泥磨Ф3.8m×13m,装球量180t,电动机功率2 500kW,生产能力110t/h,中心传动辊压机CLF140-65,通过量(熟料)266~362t/h,最大喂料粒度35mm,产品(熟料)粒度平均2mm占65%;0.09mm占20%,最高喂料温度100℃,最大喂料湿度5%,额定功率500kW,额定电流36.7A     

Φ3.2m×13m水泥联合粉磨系统不同设备配置的效果分析

<正>由辊压机、打散分级机或V型选粉机、磨机组成的水泥联合粉磨系统是水泥粉磨增产、节能、高效的生产工艺。笔者以我公司3号和4号两条Φ3.2m×13m联合粉磨系统(工艺相同,辊压机和打散分级机的规格以及磨内结构不同)为主线,同时结合实践经验和文献资料,就系统不同配置对系统产量、电耗和水泥质量等方面的影响进行分析,使水泥联合粉磨系统配置参数更合理、更优化。     

Φ3.8m×13m水泥磨加辊压机后磨仓长度不变的改造经验

<正>我厂有一台Φ3.8m×13m(不带辊压机预粉磨)的闭路水泥磨,设计生产能力60t/h,研磨体装载量174t,主电动机功率2 800kW;配N1500 O-Sepa选粉机,主风机处理风量115000m3/h、全压8 000Pa。2010年生产P·O42.5水泥平均台时产量为80t/h。为提高磨机产量,降低水泥工艺成本,我厂遵循"多破少磨"的原则,对该水泥磨系统进行了技术改造。1初步改造方案1)新增一套CLF140-65辊压机、V2000选粉机预粉磨系统与原有水泥磨组成联合粉磨系统;新建混凝     

Ф3．2m×13m开路水泥联合粉磨系统提产措施

我公司2500t／d生产线于2009年3月投产,该生产线由HFCG120—50辊压机＋SF550／100打散分级机配套2条同规格Ф3．2m×13m开路磨组成水泥联合粉磨系统,设计台时产量80t／h（P·C32．5R级水泥）。     

Φ4.2 m×13 m磨机出料篦板结构的改进

正1整体式出料篦板使用现状出料篦板是磨机回转部分的一种卸料装置,如图1所示。由整体式支撑架、联结螺栓、外圈篦板、直线式扬料板等部件组成。靠螺栓与磨机筒体滑环腹板相联结,将到出料篦板处合格或部分合格的产品卸出磨外,并阻挡研磨体出磨。传统的磨机出料篦板多为整体式,即支撑架是     

Φ4.2 m×13 m水泥磨节能降耗措施

正0前言江山南方水泥有限公司现有两条熟料生产线和6台水泥磨,年生产熟料240万t,年生产水泥450万t。其中两台Φ4.2m×13m水泥磨(~#1、~#2水泥磨)配套Φ160-140辊压机双圈流粉磨系统于2009年建成投产。投入运行的前三年,两台磨机台时产量一直偏低,电耗高。2012年3月开始,围绕降低两台Φ4.2m×13m水泥磨工序电耗进行改造,经过近3年的持续改善,水泥磨台时产量有了较大幅度的提升,电耗     

Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨系统的提产降耗改造

我公司于2007年相继建成由3台Ф3.8 m×13 m磨机组成的单闭路粉磨系统,产能165万吨,生产P·O42.5水泥,后于2014年4月及2016年4月加装辊压机改造,现拥有3条Ф3.8 m×13 m水泥磨+O-Sepa2000选粉机+HFCG150-100辊压机带V型选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,产能达到255万吨。为进一步降低工序电耗,2014年11月和2016年7月又分别对3条粉磨系统进行了工艺优化,达到了增产降耗的目的。由于采用了不同的工艺配置,3台磨机改造效果也不尽相同。     

Ф3.8 m×13 m水泥磨产量翻倍的技术改造

<正>1改前系统运行情况介绍平凉祁连山水泥有限公司2004年投产的2 500t/d新型干法水泥生产线,配套了2条Ф3.8 m×13 m(尾卸磨,中心传动,电机功率:2 500 k W)闭路水泥粉磨生产线,单条线产量为75t/h(P·O 42.5)。其中#2水泥粉磨线采用了常规的闭路工艺流程(流程图略),其主要配套设备有:N-2000型的O-SEPA 2000(改进型)选粉机,其电机功率132 k W,生产能力60~100 t/h;气箱脉冲袋式收尘器,其处理风量     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统开机工艺改进

<正>1工艺现状我公司响应国家淘汰落后产能的要求,重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统,年产水泥150万t,于2014年9月投产运行。水泥磨机的功率为205000kW,辊压机由两个高压电机驱动,功率为2×8000kW。设计     

Φ3.2m×13m水泥联合粉磨系统提产措施

铜川声威建材有限公司有2-Φ3.2m×13m磨机＋2-HFCG120/45辊压机＋2-SF500/100打散机组成的两套联合开路粉磨系统,分别生产P.C32.5R和P.O42.5R水泥。自2006年8月投产以来经过4个月的不断调试和优化,磨机台时产量稳步提高。     

Φ3.2m×13m开路高细水泥磨闭路改造经验

2011年初我公司对三分厂2号Φ3.2m×13m高细开路水泥磨进行了闭路改造,增加了一台T-Sepax高效三分离选粉机,并做了相应的改造,改后磨机台时产量提高,吨电耗下降,取得了良好的经济效益。     

Φ3.2m×13m开路磨实现经济运行

<正>泰山中联水泥有限公司3号水泥磨机为Φ3.2m×13m开路磨,设计能力为45~50t/h,主要生产P·C32.5水泥,2005年11月投产。磨前破碎系统原设计安装在熟料库下输送皮带机处,因维护困难,破碎机一直未运行,导致磨机在实际运行时产量较低,而且磨机初期运行存在三仓研磨体窜仓及饱磨现象,实际粉磨电耗达到35.6kWh/t以上。几年来,经过相关技术人员不断采取优化措施,调整磨机级配及解决隔仓板研磨体窜仓问题,磨机保持低耗运行,实际电耗与其他厂早期增加辊压机技改后的电耗接近,实现了经济运行     

Φ3.8m×13m水泥磨试生产中出现的问题及处理

<正>江苏如东某水泥厂新上一条水泥粉磨生产线,采用一台Φ3.8m×13m水泥磨配K2000选粉机组成圈流粉磨系统,主要生产P.O42.5级水泥。设计产量75t/h,80μm筛余4%,比表面积320～340m2/kg。在试生产过程中,磨机装载量加足后,出现磨头返料严重、磨内通风差、磨头冒灰和成品细度粗等不正常现象。