植物油浸出溶剂开发研究新进展

<正> 在我国,采用直接浸出或预榨浸出工艺制取的植物油每年已超过320万吨。这些油几乎全部是用6号溶剂油从油料种籽中浸取的。全国约800个浸出油厂平均的溶剂消耗是6公斤/吨料,这样每年全国损耗6号溶剂油达6.4万吨之多。八十年代中后期商业部已发出警报:中国石油化工总公司每年仅可提供6号溶剂油6万吨,若放开发展浸出油厂,则每年需7万吨溶剂油。这里尚未考虑全国每年还有近30万吨蓖麻籽、乌桕籽、桐     

作为植物油浸出溶剂烃类毒性

该文主要介绍己烷、环己烷、环戊烷、庚烷、戊烷等烃类的物化特性及其作为浸出溶剂安全性,为新型植物油浸出溶剂筛选提供依据和参考。     

预榨浸出食用植物油中溶剂残留的检测及其评价

<正> 预榨浸出制油工艺较一次性机炸制油工艺,提高了出油率,产品质量也有较大的改善。在油脂工业中已普遍推广采用;国家科委把浸出法作为“六·五”期间重点推广的三十九项先进技术之一,以江苏省为例,近几年苏南、苏北的县级油厂都基本上装备了浸出设备,预榨浸出油生产量占总植物油产量的百分之九十左右。当前国内外普遍采用的浸出溶剂是石油醚,石油轻汽油和工业己烷。美国、日本等国一般采用正己烷,馏程为65—69℃,质量优良,有利于生产操作和保证产品质量。我国普遍采用6号溶剂(初馏点不低于60℃,98％馏出温度不高于90℃)。     

四号溶剂浸出植物油粕中残油率影响因素及采取的相应措施

通过对四号溶剂浸出植物油脂工艺特点的分析,总结了该工艺生产中影响粕残油率的因素及应采取的相应措施。     

丙烷浸出特种植物油料工艺技术

就目前特种植物油进行了简述，着重介绍了丙烷浸出特种植油料的工艺及发展趋势。     

植物油浸出车间消溶实践

植物油浸出车间的消溶过程包括前期准备、物料排空、密闭消溶、敞口消溶到最终验收,由于分步骤采取了密闭消溶和敞口消溶,既能减少溶剂损失和蒸汽消耗,又能在短时间内达到彻底消溶的目的。相对常规的简单敞口消溶,非常经济、安全。     

4号溶剂浸出植物油工艺系统内部热交换技术

通过对 4号溶剂与 6号溶剂浸出植物油脂溶剂循环工艺过程中焓变化的对比 ,论述了 4号溶剂浸出植物油脂工艺系统内部热交换技术的工作原理以及在实际生产上的应用技术。     

先进科学的溶剂法浸出食用植物油精炼后可放心食用——对"汽油浸炼食用大豆油大揭秘"系列文章的几点看法

针对广州《信息时报》上有关“汽油浸炼食用大豆油大揭秘”的系列文章中对溶剂浸出植物油脂工艺在食用安全方面的质疑，通过对食用油脂生产工艺的论述，阐明了目前在我国推广的溶剂浸出食用植物油生产工艺是一种先进科学的制生产工艺，并从浸出法制油的百年发展历史说明，目前的浸出法制油工艺并不是中国人发明，更谈不上该工艺的保密，同时介绍了油脂浸出用抽提溶剂的组成及与汽油的主要区别，强调了浸出法制取的毛油必须经过精炼后才可食用，同时介绍了我国在制油过程中所采用的有关国家和行业标准，并对目前媒体上报道行业技术问题提出了要求。     

新型浸出制油技术研究进展

传统油脂浸出技术因健康及环保问题受到质疑,因此,具有诸多优点的新型浸出制油技术得到关注.本文论述了4种主要的新型溶剂浸出制油技术的特点,同时对新型溶剂浸出制油的优缺点进行了比较,重点分析了新型混合溶剂浸出法及其3种不同的混合溶剂体系乙醇-己烷、甲醇-己烷、丙酮-己烷的特点及存在的问题,并对新型混合溶剂异丙醇-环己烷的研究进行了总结,以期为新型浸出制油技术的研究提供一定的参考.     

植物油浸提技术的最新进展

植物油浸提技术的发展是从１９世纪中叶开始，发展最快的是近几十年。随着大工业的发展，浸出设备日益大型化、自动化、高效化：浸出技术不断改进，出现了混合溶剂浸提工艺、混合油负压蒸发工艺，浸提－精炼一体化技术、膨化浸提技术、液化气体浸提工艺、超临界气体浸出工艺、闪蒸脱溶浸提工艺等，使油脂加工业呈现崭新的发展势气。 混合溶剂浸提工艺 混合溶剂浸提工艺是２０世纪７０～８０年代发展出来的新型浸提技术，其主要手段是将不同极性的溶剂按一定比例混合在一起，以萃取油脂中的不同组份，达到快捷有效地完成任务。最初以美国南部…     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究：Ⅱ.各浸出产物间的物料分配…

通过实验研究证明，非共沸烃／醇型混合剂［己烷：９１．１％乙醇＝６：４（重量比）］用于大豆的浸出，其湿粕含淀、油相的混合油浓度等工艺参数均与我国目前油脂行业现状的工艺要求基本吻合，能够为工业企业所接受。     

油脂浸出技术的发展

在对我国油脂浸出现有技术现状分析的基础上,结合国内外油脂浸出技术的发展,提出我国油脂浸出技术目前存在的问题及今后的发展方向,以期为我国油脂工业持续健康的发展,为我国制油技术、工艺和设备的现代化提供参考.     

顶空-气质联用法鉴别压榨植物油和浸出植物油

旨在为探明植物油出油方式提供技术支持,建立了一种鉴别压榨植物油和浸出植物油的方法。采用顶空-气质联用法测定植物油的残留溶剂,对顶空进样器平衡温度进行了优化,并探究植物油残留溶剂的特征性成分,通过对压榨植物油和浸出植物油样品中特征性成分的分析确定植物油出油方式的鉴别方法。结果表明:六号溶剂主要成分的出峰面积均随着平衡温度的升高而增加,优化的平衡温度为150℃;六号溶剂中5种主要成分在0~1.00 mg/kg范围内线性关系良好,相关系数均可达0.999以上,检出限为0.001 0~0.014 4 mg/kg;六号溶剂中不仅含有烷烃、环烷烃,还含有烯烃、芳香烃(包括多环芳烃)等,成分较为复杂,浸出植物油中溶剂残留物主要为2-甲基戊烷、3-甲基戊烷、正己烷、甲基环戊烷和环己烷,占比达97.5%,与六号溶剂中这5种物质含量(占比达96.6%)相似,因此确定这5种物质为植物油残留溶剂的特征性成分;实际样品测定表明压榨植物油中没有溶剂残留或残留量较低,浸出植物油中均有溶剂残留且残留量较高;总结出鉴别压榨植物油和浸出植物油的方法为若同时检出4种及以上六号溶剂特征性成分或特征性成分总含量大于或等于0.50 mg/kg的样品可判定为浸出植物油,若同时检出小于或等于3种六号溶剂特征性成分且特征性成分总含量小于0.50 mg/kg的样品可判定为压榨植物油。综上,采用顶空-气质联用法对植物油中六号溶剂的特征性成分进行分析,以特征性成分有无和含量可以鉴别压榨植物油和浸出植物油。     

棉籽浸出新方法的研究

本研究针对实际需求，采用混合溶剂及新工艺对棉坯直接浸出，生产低棉酚、低蛋白变性，低残油的高质量粕，同时提供一种价格昂贵的副产品－粗棉酚；毛油颜色浅，易精炼；混合溶剂沸点低，回收容易，为棉籽浸出新工艺提供可靠的依据。     

棉籽仁胚混合溶剂浸出去毒技术

采用乙醇水溶液和工业己烷的混合物作溶剂，既从棉籽仁胚中浸出棉籽油，又降低粕中毒素“游离棉酚”的含量，使浸出棉籽粕达到饲用标准。详细叙述了棉籽仁胚混合溶剂浸出去毒技术。     

《植物油抽提溶剂》新标准对浸出溶剂

从生产和应用两个方面,对<植物油抽提溶剂>新标准颁布实施后可能带来的影响进行了初步分析.新标准的实施促进了浸出溶剂的更新换代,也使浸出溶剂的生产格局发生了根本变化.     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究

实验表明，在２５℃下静置后自动分层的混合油体系中，９５％以上的大豆毛油被富集在富油相中，而富含乙醇相中的浸出物含量通常只有５％左右，在此基础上提出了在混合溶剂浸出技术中采用部分非蒸发溶剂循环工艺的设想方案，并进行了初步的实验验证。实验结果表明，循环使用中的混合溶剂，其取油能力基本没有大的下降，可以在豆片的浸出过程中反复循环使用；残油率指虽有所上升，但随着循歪次数的增多，呈渐趋平衡的趋势，并保持在一     

非共沸烃／醇型混合剂浸出大豆的研究：I.最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明，由现行浸出溶剂与浓度为９１．１％ｗｔ的乙醇按照一定配比构成的非共沸烃／醇型混合溶剂对大豆具有良好的油脂浸出能力，可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷：乙醇溶液＝７：３－５：５（重量比）的范围内是合适的，以６：４为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为５５℃，浸出时间为１００ｍｉｎ的条件下浸出大豆，可使残油率降至０．６９％，其浸出效果优于现