气门毛坯锻压凹模的改进

我厂是生产汽车发动机进、排气门的专业厂,气门毛坯是棒料经电镦后,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸见图1(图中仅给出结构尺寸,精度、粗糙度,形位公差均未给出)。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理→精加工→检验合格后装机使用。由于原先模具结构及热处理问题,使用过程中模膛经受强烈冲击、摩擦、频繁的冷热变化等原因,导致模具过早失效,严重影响气门的生产,而且增加制造成本。为此,我们对气门毛坯锻压凹模进行了适当的改进。     

用于强电流热塑成形的变压器控制电路研制

通过对电镦成形原理以及影响电镦成形质量的工艺参数的分析，介绍了新型加热变压器控制电路和试验研究结果。表明所生产的气门毛坯废品率明显下降。     

气门盘端面锻造模具

气门的盘端面有平端和凹面两种,其中盘端凹面的锻造精度较差,影响美观,一直是气门制造厂较难解决的问题。以前我厂加工盘端凹面,采用车床三爪卡盘夹紧气门盘外圆,尾架安装大尺寸的带莫氏锥体的钻头,钻削气门盘端成凹坑,这种加工方式劳动强度大,效率低。气门毛坯的制造工艺,通常都采用电镦加热,然后由摩擦压力机模锻成形。平端气门,其模具比较简单,上模只要采用平面就可以了。但遇到凹面气门,其上模应根据图纸要求,制成凸凹形状。为了提高毛坯凹凸面精度,曾采用导柱、导套的模具结构,但由于使用不方便,零件制造精度高,耗费较大,难以推广应用。     

气门电镦工艺与计算机控制

1 概述 在机械加工领域内,计算机控制得到了迅速发展。并且获得了实际生产的广泛应用。 本文指出了现有气门毛坯电镦生产中存在的问题,以及解决的方法,分析了过程参数对气门毛坯成形的影响。在此基础上设计了气门电镦过程的计算机控制系统。采用该系统后,能充分利用操作者的经验,自动调节参数,自动寻求参数的合理匹配,从而有效地提高毛坯成形质量和生产率。     

微机在气门电镦中的应用

一、问题的提出 进、排气门长期在高温燃气腐蚀和反复冲击负荷恶劣的条件下工作。随着汽车生产的日益发展和发动机性能的不断提高,应用部门对气门提出了愈来愈高的技术要求。例如:抗腐蚀能力、机械强度、生产成本等。 气门采用电镦锻压工艺,在通电加热电镦过程中不易控制工件的温度;各部位的温度不均匀;与砧块接触部温度低;颈部温度高;易产生折叠;电源电压的波动;液压系统的压力及电镦速度都会影响气门电镦质量。 1.晶粒组织对室温和高温机械性能的影响     

气门下料模的改进

我厂的普通气门钢(如 40Cr、40r9Si2)下料采用冲床剪切下料,它具有效率高,操作简单,断口无金属损耗,模具费用低等优点,但也不可避免地产生断口变形,端面不平整,且料端面偏等缺点。我厂气门毛坯工序流程为:下料→抛光→倒角→电镦→压力成型,未设立下料断口的车加工工序,所以料端偏角过大,不仅使气门钢的倒角不均,而且在电镦时极易弯曲,造成气门电镦后无法放入锻模中而报废。因此,分析和解决下料偏角过大问题是有重要意义的。     

气门盘厚控制探讨

0 前言 我厂是内燃机气门专业生产厂。气门生产是采用的传统的工艺手段。毛坯加工为电镦加热并镦成蒜头状后由摩擦压力机模压成形。机加工为工序分散型,以通用机床为主,配以专用夹具。这种传统的气门制造工艺手段,生产一般的杆与盘为单一圆弧过渡的气门是没有问题的。但是,随着国内内燃机设计的改进完善,引进机型的增加,内燃机气门的形状也发生了变化,气门颈部与盘部连接处设计有过渡锥在气门,即我们所说的改进型气门越来越多,尤其是盘锥面锥角为120°,过渡锥设计角度为20°的气门。每遇到这种气门的生产,传统的工艺手段就很难甚致无法控制其盘部厚度。突出表现为同一支气门盘部锥面严重宽窄不均,以及同一批气门盘厚度尺寸散差太大,盘厚失控。本文将对此进行探讨,并提出了相应的改进措施,供气门设计、制造及使用者参考。     

电镦机无级调压(流)改造

1电镦机热量控制现状及其不足　目前,大多数气门制造企业使用的电镦机的加热功率控制是通过人工改变加热变压器初级端档位实现的.这种方式存在明显不足.一是加热电压调节太粗不能连续调节;二是不能避免因电网电压不稳定引起的加热电压不稳定;三是加热过程中不能调节加热电压.这样,在有些材料（如5Cr21Ni4Mn2N）塑性差、要求镦粗比大（如大于30）、镦后形状及其一致性有严格要求等等情况下,常常导致工艺参数匹配困难、成形不理想及质量不稳定等问题.为了提高电压稳定性,我们在电镦机前加了补偿式稳压器.但由于这种稳压器由普通电机拖动碳刷架调节输出电压,电压稳定度差,偏差一般约为10V,而且响应时间一般大于0.5秒.不能做到实时控制,加了这种稳压器后,基本能满足部分产品的工艺要求,但对某些产品,尤其是颈部特长的产品,上述问题依然存在.为此,有必要采取更理想的热量控制方式.     

气门校直原理探讨

气门校直无非是指气门的杆部和盘部的校正,就现阶段我国气门行业的发展状况,气门毛坯绝大多数是采用电热镦粗,挤压成型的方法获得,且经调质处理后毛坯杆部及锥面园跳动量分别为0.30～0.50、0.30～0.60范围内,象这种精度的毛坯如果不进行校直处理,势必是加大机加工的切削量和机加工精度,给机加工增加困难,从而影响气门成品的质量.目前,气门毛坯调质后大多数是采用手工敲击的方法进行校直,工人劳动强度大,生产率低,且效果比较差,采用机械的方法进行校直已势在必行.现就气门校直原理和校直方案作如下探讨.     

气门电镦火花的成因及消除

1 电镦简介 如图所示,砧子与夹紧块(两夹紧块电气连在一起)之间施加工频低电低。工件在顶杆的推动下向砧子前进,砧子根据需要可向后退。砧子与夹紧块之间的部分工件通电被加热软化,同时受到顶杆的推力作用而被镦粗成所需形状。 电镦是气门生产过程中的一道关键工序。我们厂目前在用的电镦机的控制方式中,均为在工件接     

气门电镦夹子的改进

国内气门毛坯生产几乎都采用电镦工艺,在电镦机上通常用的电镦夹子(钳口)都是由二块各带一槽的长方形铜块所组成,多数用紫铜制成,也有用黄铜制成,前者导电性能较好,可塑性好,易与气门杆材吻合,但磨损快。后者导电性能较差,硬度提高了,但可塑性差,易“跑电”。不管是紫铜或者是黄铜都不耐用。现对电镦机上使用的电镦夹子(钳口)形状、材料及其安装作较大的改进后,我公司从英国引进多台立式电镦机,均已采用,效果显著。     

组织遗传对(4Cr9Si2钢)制造气门的影响

我厂生产的气门是经电镦蒜头模压成型空冷再调质处理的,在电镦蒜头过程中,由于电镦的电流不稳定,电镦温度增高,使产品造成过热,过烧组织粗大,原我们认为,将钢加热到临界点（ AC_s）以上重新奥氏体化后可以得到细晶粒,因电镦造成的过热组织可以在调质。处理中细化得到改善。但是实践证明电镦过热引起的组织粗大,经调质经理局并没有得到细化,而保留原来的粗大品位尺寸。这种现象与组织遗传有关。     

碳素制品石墨化电阻炉中功率自动控制的数学模型(俄)

通过优选电阻炉中毛坯热处理方式,可以降低石墨化电极生产的电能消耗。 在石墨化过程中,确定电极毛坯质量的决定性因素是最终的温度(不低于2800℃)。然而,石墨化制品处于炉子的不均匀温度场之中,快速加热受到石墨化制品自身热强度限制。制品的最后成型由多种因素决定,其中主要是石墨制品在“阿切绍纳”炉中被间接加热,而且最根本的取决于在炉中被加热的碳材料(毛坯和配料)的热物理特性和电物理特性与温度的关系。     

气门电镦(锻造)长度控制

1工艺流程及长度偏差现状气门锻造前经过下料,部分再经过摩擦焊接,再到电镦,紧接其后进行锻造,见图1。由于锻造后长图1气门锻造示意图度不一致,机加第一道工序就要切总长,切到一致。切总长一般用砂轮切割机以切断的形式或专用车床以偏端面的形式完成。由于砂轮切割机切断需要较长的切割量,常常不得不加长杆长以确保能切割。而车床如加工余量大则需要多道切削才能完成。目前,多数气门制造厂家对气门电镦(锻造)后长度偏差控制都不理想。偏差5mm左右常见,达到10mm也不鲜见。那么,为何长度控制这么难呢?2长度偏差原因、影响及控制措施引起气门电镦(锻造)后长度偏差大的原因是多方面的,影响因素是复杂的,控制措施必须是综合的。主要方面简述如下:1下料长度偏差下料一般用砂轮切割机,也有用冲剪设备。后者偏差一般很小,可不考虑。前者一般偏差较大。它对锻造后总长的影响和电镦的长度控制方式有关。对于电镦时用行程开关控制终点位置的情况,下料偏差对锻造后总长的影响很微小,主要反映在头部厚度微量增减。但对于电镦时采用测量缩短量控制终点位置的情况,下料偏差对锻造后总长的影响就直接反映在杆部长度偏差。一般说来,经常抽查长度,仔细调整设备,下料偏差控制到1mm...     

提高气门模具寿命的途径

0 前言 我厂是生产内燃机进、排气门的专业厂家,在生产中经常为模具寿命短而头痛,为此,我们集中了热冷加工技术力量共同会诊,找出影响模具寿命的原因所在,对模具的结构、冷却、润滑进行了改进,使模具寿命大为提高。1 改进前的状况 我厂使用的电镦D91-16机型,压力机为300T摩擦压力机,模具结构如图1,模块采用圆形模块,结构形式如图1中件8,冷却方式为循环水外冷却,除R不加工气门之处,其它气门锻造均不采用润滑,从长期生产实践来看,气门模具的平均寿命在3500～4000支左右,再继续使用,模具严重超差和变形。2 针对现状采取的措施     

气门氮化处理时的变形和防止措施

一、前言 近年来,随着内燃机向增压、高功率的方向发展。对气门杆部的表面硬度,及耐磨性能提出了更高的要求。为此我厂在1986年应用了气门杆部离子氮化处理的新技术。 开始,我们应用这一技术时,质量很不稳定,每炉的变形量有60～85％超差,这样给产品质量带来了严重影响,为使气门经氮化处理后变形量不超差,我们经过一段时间的摸索和探讨,基本上控制了气门氮化后变形量。现将变形的主要原因初步分析如下: 1、气门氮化前预热处理工序和预热处理工艺规范选择不当。 2、气门在装炉前锥面对杆部的跳动量超差。 3、温度的均匀性     

微机应用于气门下料初探

利用微机计算气门毛坯下料长度,不仅运算速度快,准确性高、还可以省去试镦,缩短新产品开发周期和节省新产品开发费用,具有良好的经济效益。 我厂使用的计算机是MIC─—PC/XT微电脑,凡能输入BASI语言的任何计算机都可应用。 已往气门毛坯下料长度的计算实践告诉我们,只要计算出颈部回旋体体积、问题就迎刃而解了。如何计算颈部回旋体体积呢?方法如下: 1）在颈部回旋体上建立坐标系,如图1     

成品气门清洗、防锈设备研制

内燃机气门为内燃机配气机构六大基础配件之一。目前国内气门为多工序、分散型加工特点,气门毛坯经电镦成型后普遍采用电极盐炉进行调质处理（对马氏体钢气门而言）虽然在调质及机加工过程中要进行多次清洗、防锈,但由于气门表面盐分的存在及沿海气候的影响,加上磨削设备无强力循环过滤装置等因素的存在,成品气门包装前必须进行清洗、防锈处理。 根据JB/T6012—92“闪燃机进、排气门技术条件”中的规定,气门产品在正常保管的情况下,自出厂之日起,制造厂应保证产品在12个月内不致锈蚀。 我厂自七十年代以来。一直采用如下工艺对成品气门进行清洗、防锈处理:将待包装的气门装于吊筐内（每结200～300件）浸入清洗油槽（煤油90～95％、防锈蚀5～10％中上下串动洗净,洗净后气门放量控油架上,控至无油滴滴下为止,将清洗控净后的气门浸入稀型204—1防锈油中晃动三至五次,使气门表面均匀挂满防锈油后提出放入托架上控油,待3～4小时后再包装。由于采用人工操作,一方面劳动强度大,生产效率低,无法适应大批量生产作业;二是清洗、防锈效果不好,可信度差。我厂库存气门亦曾发生过锈蚀现象。为此工厂自92年开始考虑研制成品气门清洗、防锈设备。 成品气门清洗机的重要作用是提高气门精加工后的清洁度。清洗能改     

锻造加热炉的改造与节能

一、加热炉改造问题的提出我厂锻工车间1982年拥有6台煤气加热炉和两台烧燃加热炉,用来加热机床产品等锻压零件,毛坯加热温度要求在1200℃左右。这些炉子虽经多次大修,结构一直比较陈旧。能耗居全厂第四位。其中67.3%为煤和煤气。白煤106吨,占全厂煤耗2.7%,煤气耗用45万米~3,占全厂煤气的70%,所以我们优先改造煤气加热炉。1982年5月对一台1.3米~3煤气和热炉进行了热平衡测试,测试结果,热效率只有5.41%,效率之低,浪费之大是非常惊人的,已到了非改造不可的地步。     

气门镦锻氧化层对切削加工的影响和解决方法

本文介绍了马氏体钢气门热处理设备更新后,因气门毛坯电锻工序产生的氧化层对气门切削加工性能影响而进行的检测、分析,以及为解决这一问题所采取的措施与方法.