气门毛坯工艺探讨

对于生产气门这种工序多,工艺复杂而难度大,质量要求高的专业化厂家来说,进行工艺改进,优化产品工艺,提高工艺水平就显得特别重要.在激烈的市场竞争中,如何能够节约贵重的气门材料,提高材料的利用率,降低加工过程中的废品和各种辅料消耗,从而达到降低产品成本,增强企业的活力,这与加工产品的工艺水平有极大的关系.目前各气门厂家生产毛坯的工序一般是:切断——去油——倒角——电镦——压型——初定长度——进入热处理车间及机械加工车间.下面是本人对气门毛坯生产工艺的一点粗浅看法,以供大家参考.1 切断目前普遍采用的下料方法是,冲床剪切下料、锯割和砂轮切割等.锯割和砂轮片切割下料长度精确,端面平整,工艺装备简单,但是,生产效率低,锯口损耗较大和砂轮片消耗大,一般不采用这两种下料方法,只有在其它下料方法难以切割的金属,例如21—4N等情况下才采用.各气门厂家大量使用的下料方法还是冲床剪切下料,其特点是效率高,操作简单,断口无金属     

气门毛坯下料的计算机处理

在气门生产中,初始下料尺寸的确定是一个比较重要的环节,一个准确的尺寸,不仅可以节约材料,还可以减少以后的冷加工工序。由于气门种类增加,形成多种多样,使得下料的计算变得十分繁琐。为了解决该问题,提高生产率与效益,本人尝试编制了一个计算机程序来处理,取得了较为满意的效果。呈述如下,供大家参考,并提出宝贵意见。     

气门毛坯棒料下料长度的计算

本文导出了计算气门毛坯颈部R圆弧回转体体积的数学公式,并与生产实际相结合,详细总结了一种符合生产事实的计算气门毛坯棒料下料长度的经验方法。     

镦粗和挤压制作气门毛坯

俄拖拉机农业科学研究院已研究出能镦粗和挤压同时进行,制作出内燃机气门毛坯的工艺过程。气门毛坯锻坯采用热轧圆棒,材质为20CrNi4VA。 钢铁厂提供热轧的棒料直径为Φ19_0~(+0.8)mm,用 100吨的冲床切成锻坯。然后锻坯采用电感器加热到500～700℃,锻坯要求端面应与其轴线垂直。 锻坯由液压机构从料仑里取出放置在传送带上分别输送给三台无芯磨床,传送带一个接着一个地送进无芯磨床。液压机构到达终端位置后碰下行程开关,自动退回到原始位置。待发出新锻坯的指令。此时,原锻坯尺寸已被磨成Φ19-(-0.2)~0mm,整个过程自动循环。 被磨削成的锻坯由机械装置送入料仑储存器6中,而料仑储存器6是安装在锻造压力为250吨的摩擦压力机旁。(见图1)液压机械手 5从料仑储存器 6中拿到锻坯,并自动地按指定     

电弧加热气门小端薄层淬火

随着各种优质气门用钢的大量使用,必将伴随着对热处理工艺提出诸多的要求、各种高级轿车的进、排气门,在采用21—4M等优质气门钢时,都要对气门局部进行合金复涂（或堆焊）、表面进行软氮化……以及要求获得不同形状的0.4～3 m m的薄淬硬层的气门小端淬火等。 众所周知,获得气门小端薄淬硬层的设备,非超高频感应加热莫属,但这种设备售价很高,需要占有较大面积的优质厂房及辅助设备,使用和维修费用大,耗能高,对产量较低的配件厂,利用率不高,将造成资金的积压。 采用外热源对金属表面快速加热,要求极大的单位表面功率。常用的乙炔—氧火焰加热表面淬火,即使将焰芯温度调到最高,也较难摔到均匀平整的1mm左右厚的淬硬层。电解液加热的,“阴极效应”,通过电解反应,火花放电到弧光放电,最后的加热强度是很大的,     

气门毛坯锻压凹模的改进

我厂是生产汽车发动机进、排气门的专业厂,气门毛坯是棒料经电镦后,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸见图1(图中仅给出结构尺寸,精度、粗糙度,形位公差均未给出)。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理→精加工→检验合格后装机使用。由于原先模具结构及热处理问题,使用过程中模膛经受强烈冲击、摩擦、频繁的冷热变化等原因,导致模具过早失效,严重影响气门的生产,而且增加制造成本。为此,我们对气门毛坯锻压凹模进行了适当的改进。     

硼铁缸套毛坯工艺的改进

1 引言 求发展贵在质量,讲效益质量为先,而产品质量的提高,又必须依靠先进的科学技术,先进的工艺做保证,所以我们必须向科技要效益,不断挖掘技术上的潜力。我厂现有的铸造缸套工艺有些是比较落后的,针对这种情况,我们从1998年3月至1999年5月进行了大量的工艺改进试验,主要项目有:铸型涂料、毛坯减薄、稀化渣处理、泥垫的应用、加硼新工艺。     

活塞环毛坯热处理工艺和设备的选择

本文介绍了单体合金铸铁环时效处理、双片球铁环退火、正火和调质处理工艺的选择,通过改进铸造工艺,可以提高毛坯铸造质量,简化热处理工艺,降低生产成本,以及对热处理设备的选择方法。     

气门电镦夹子的改进

国内气门毛坯生产几乎都采用电镦工艺,在电镦机上通常用的电镦夹子(钳口)都是由二块各带一槽的长方形铜块所组成,多数用紫铜制成,也有用黄铜制成,前者导电性能较好,可塑性好,易与气门杆材吻合,但磨损快。后者导电性能较差,硬度提高了,但可塑性差,易“跑电”。不管是紫铜或者是黄铜都不耐用。现对电镦机上使用的电镦夹子(钳口)形状、材料及其安装作较大的改进后,我公司从英国引进多台立式电镦机,均已采用,效果显著。     

气门校直机液压电气小改进

我厂使用的气门校直机,最近经常出现24D—25B电磁换向阀线圈烧坏,因阀板与机床联成一体,造成漏电后,很不安全。加之线圈经常更换,增加了消耗。为了解决以上问题,我们对机床液压系统进行了改进,用24V低压直流换向阀替换220V交流换向阀,同时对电器线路作相应改动。增加2CZ13A整流桥堆元件,为24E_1—25B直流换向阀提供电源。 由于24E_1—25B直流换向阀与24D—25B交流换向阀,进出油孔位置虽然相同,但安装位置孔不同,故需重新制作一块阀板,将其固定在原阀板上,然后再装上换向阀。阀板具体尺寸如图1。更改的电器部分如图2。     

引进铝锭感应加热设备的几点改进

为了给大量引进的铝型材挤压生产线中的LiH-TH系列铝锭工频感应加热设备提供国产化备品,我们在借鉴其具体结构的基础上,针对存在的问题,进行改进完善,于1991年8月研制出GTL-600-4型铝锭感应加热装置,经长期工业运行和1992年5月技术鉴定确认,主要技术参数达到引进设备水平,生产的铝型材质量优于引进设备的产品。可供同类引进生产线、新建生产线及改造陈旧设备选用。     

气门双轴立磨的改进

气门半自动双头立轴圆台平面磨床是气门加工中关键的大型设备,该机床由于其生产效率高(每小时可生产1200只),加工的尺寸精度高(可达0.05mm)以及表面精糙度低(Ral.6以下)等优点,被气门生产厂家普遍采用。 但是我们在使用中发现该机床存在一个较为突出的问题:易损件的维修更换比较困难。     

磨削气门盘锥面夹具的改进

我厂近来设计出一套比较理想的磨气门盘锥面的专用夹具。其结构主要有滚轮、垂直托刀、压紧装置等另部件组成见图1与图1a。操作者通过操作手柄和拉杆将夹紧杠杆压下,使夹紧轮抬起,放入工件。然后放松操作手柄,工件在弹簧的弹力下,通过夹紧杠杆和夹紧轮牢牢地将工件夹紧在垂直托刀和滚轮之间。通过转动滚轮的摩擦带动工件转动,对气门锥面进行磨削加工。     

气体机气门座圈设计改进

为减少座圈磨损导致的发动机性能恶化和寿命降低,通过微观形貌观察和成分分析,确定气体机气门座圈磨损的主要原因,通过提升气门座圈材料、改变密封锥面角度、降低气门落座速度等设计改进,提高气门座圈的耐磨性。结果表明:改进后的气门座圈在WP10常用发电机型进行525 h耐久考核,磨损量较小,满足该机型的寿命要求,改进方案有效,已推广应用到北美和欧Ⅵ的机型。     

电阻炉加热元件的改进设计

电阻炉加热元件的改进设计江西连胜自行车厂魏裕贵电阻炉是利用电流通过电阻体产生的热量来加热炉料的一类电炉，它应用面较广，品种规格繁多，因此，工业企业在自行设计和维修电阻炉时，除对电阻炉结构诸多方面合理设计和维修外，对其加热元件的合理设计也是十分重要的。...     

柴油机气门失效分析及改进(一)

指出当前车用柴油机气门失效的严重性；提出主要失效模式；阐明解决失效应重点从机械应力出发；从设计、制造和使用三方面对失效原因进行分析，并提出改进意见。     

柴油机气门失效分析及改进（二）

指出当前车用柴油机气门失效的严重性；提出主要的失效模式；阐明解决失效应重点从机械应力出发；从设计、制造和使用三方面对失效原因进行分析，并提出改进意见。     

气门挺柱孔加工工艺改进

柴油机气门挺柱孔加工中若与凸轮轴孔中心线垂直度超差,将使柴油机工作时挺柱与凸轮工作面接触应力增大,引起其早期磨损。挺柱孔一般布置在柴油机机体内腔中部,受结构限制加工比较困难,不易稳定保证其垂直度,是柴油机加工工艺关键之一。     

B系列发动机气门失效情况及质量改进

1 前言 气门掉头是引进的康明斯B系列发动机长期存在的质量问题,2000年赔偿车次达到165次,赔偿金额为170多万元,居我厂发动机用户三包赔偿第三位。问题造成了较多的用户抱怨,带来了较大的经济损失,给我厂产品声誉造成了极大的危害。 经过一年多时间的工作,对气门掉头问题具体的故障形态已基本明确,对故障原因也有一定的认     

中频加热设备与应用

本文详述ＧＴ－５０－２．５输油管体感应加热设备的结构、性能、特点及其应用。