铁硅焦做还原剂冶炼硅铁

中等粘结性高挥分煤和铁精矿，硅石粉做原料炼出的铁硅焦代替冶金焦和钢屑，在１８００ｋＶＡ铁合金电炉上进行了冶炼７５硅铁的试验。结果证明，此铁硅焦不但可代替冶金焦，节约了优质炼焦煤资源，解决了钢屑紧张的困难，而且炭还原剂单耗降低５０－６０ｋｇ／ｇ，硅铁产量增加了１０－２０％。     

硅石焦做还原剂冶炼硅锰合金

在9000kVA电炉上分别用硅石焦和冶金焦做还原剂冶炼硅锰合金的试验表明,用硅石焦做还原剂,锰回收率由用冶金焦时的73.5％提高到76.5％,产品中锰含量由64.5％提高到67.2％,电耗平均降低了135kWh,证明了硅石焦是冶炼硅锰合金的优良还原剂。     

不加硅石冶炼锰硅合金的探讨

分析了在锰硅电炉冶炼过程中影响SiO2还原的因素.当SiO2的还原率高,混合锰矿中SiO2含量适当时,可以实现不加硅石冶炼锰硅合金.在设定Si回收率条件下,对混合锰矿中应含SiO2的量进行了计算,并介绍了冶炼锰硅不加硅石的生产实践.     

以煤代焦冶炼锰硅合金的试验

本文主要介绍我厂利用本地资源，以煤代焦冶炼锰硅合金的试验过程和试验结果。     

以煤代焦生产锰硅合金

该厂利用本地丰富的煤炭资源，以３０％的煤，７０％的冶金焦作还原剂进行了冶炼锰硅合金的工业试验，取得了炉况稳定，电极深插，电耗降低，产量增加的良好效果。     

锰硅合金渣在锰硅合金冶炼中的利用

为合理利用锰硅合金冶炼产生的炉渣,充分利用其CaO、MgO、SiO2、Al2O3含量高及比电阻大等特点,将其搭配入炉,大幅减少白云石、硅石等辅料的加入量;同时提高了入炉Al2O3含量,解决了北方锰矿普遍含Al2O3较低的问题,改善了电极下插条件,提高了锰的回收率及硅的还原率,降低了生产成本,工艺可操作性强。     

直流电炉冶炼硅锰合金实践

2000kVA 直流电弧炉经历了两年多冶炼硅锰合金的实践。进行了炉体解剖,从中观察到炉底结构发生的变化,熔池情况和熔体物的组成。根据以上认识和操作经验对此电炉进行了技术改造,生产中取得了较好的技术经济指标.     

锰硅合金冶炼热平衡计算

介绍了以100 kg混合锰矿为基准,在物料计算的基础上,计算锰硅合金冶炼过程中的热平衡,为相关生产提供参考.     

使用专用贫化还原剂冶炼钒铁

通过对钒铁冶炼贫化还原过程的分析 ,针对钒铁冶炼的特点 ,提出并使用了物化性能更加适合钒铁冶炼的专用贫化还原剂代替铝冶炼钒铁 ,经工业生产试用验证 ,可大幅度降低钒铁冶炼的铝耗 ,取得较好的经济效益。     

工业硅还原剂木炭的替代研究进展

分析了工业硅的生产原理,并结合工业硅冶炼对还原剂的要求,列出适合工业硅生产的常见还原剂.综合论述了数十年来国内外专家学者对工业硅还原剂替代的研究成果.最后提出现阶段我国工业硅生产中还原剂替代倘存的一些问题.     

优选还原剂生产硅铬合金工艺浅析

通过对冶金焦与蓝炭的主要成分、性能、价格进行对比分析，并结合硅铬合金生产工艺的特点，对还原剂进行了重新选择，即优先选择性价比高的还原剂（100％使用蓝炭）生产工艺的特点，对还原剂进行了重新选择，即：优先选择价比高的还原剂（100％使蓝炭）生产硅铬合金，实现了降低电耗，提高经济效益的目的。     

用天然气作替代能源提高酒钢经济效益的探讨

结合我国钢铁企业和酒钢能源消耗的现状，分析了天然气用于高炉喷吹和直接还原炼铁工艺的优势。通过效益推算，建议酒钢采用天然气作为部分替代能源以加速其发展。     

浅谈30MVA矿热炉的煤气净化回收利用

介绍了锰硅合金生产中进行煤气干式净化存在的问题及解决途径。通过对原设备的改造，使净化系统与电炉同步运行率显提高。     

全部用焦末作还原剂生产高碳铬铁

介绍了全部用焦末作还原剂熔炼高碳铬铁生产中所采取的相应措施。实践表明，２．５ＭＶＡ电炉全部使用焦末作还原剂生产高碳铬铁同样可以取得较好的生产指标，并具有一定的经济效益。     

铝热法冶炼金属铬

通过试验得到了铬回收率与配铝系数及单位炉料热效应的关系；同时得到了产品中Ｆｅ，Ｓｉ，Ａｌ等主要杂质元素与配铝系数的关系，并建立了数学模型。应用这个数学模型，采用平均品位只有８２．８５％的三氧化二铬（远低于前人提出≥９４％的要求），冶炼出符合ＧＢ３２１１－８７ＪＣｒ９８．５Ａ标准的金属铬产品，铬的平均收率为８５．４４％。     

组合还原剂在锰硅合金生产中的研究与应用

随着近年来冶金焦大幅涨价，采购也较困难，严重制约锰硅合金的生产。通过冶金性能分析，对蓝炭、无烟煤等碳质还原剂在有渣法锰硅合金冶炼上的应用进行了论证，认为采用蓝炭或无烟煤与冶金焦相互搭配使用，可以取得较好的技术经济指标和经济效益。     

Factors Affecting Silicomanganese Production using Manganese Rich Slag in the Charge

Silicomanganese is widely used as a complex reducer and an alloying addition in the production of various grades of steel due to its economic and metallurgical advantages. It is also used as a semi‐product in the manufacture of medium‐ and low‐carbon ferromanganese and metallic manganese. Manganese‐rich slag, resulting from high carbon ferromanganese production, has the advantages of high manganese content, high Mn/Fe ratio, low excess oxygen, low phosphorus content, low fine content and low cost. Such slag seems to be very attractive to use as raw materials for the production of silicomanganese alloys. In the present study, experimental heats were designed and carried out to optimise the factors affecting the production process of silicomanganese using manganese rich slag in the charge. The results of pilot plant experimental heats showed that the optimum metallic yield and recoveries of manganese and silicon are obtained with an initial slag basicity, (CaO + MgO) / (Al₂O₃), of 1.8 by using dolomite as fluxing material and charging quartzite and fluorspar in percentage of 25% and 4% of the blend, respectively. The results also showed that an amount of 30% of coke in excess of the stoichiometric amount should be added. These results are relative for the specific high Al₂O₃ ores used.