球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

ZG270-500后桥的铸造工艺优化北大核心

针对轮式挖掘机后桥铸件合格率不高的问题，对后桥的原铸造工艺方案进行分析并运用AnyCasting进行数值模拟。分析原工艺的铸造缺陷原因，对浇注系统、补缩系统进行优化改进，并对优化设计的铸造工艺方案进行数值模拟验证，模拟结果表明后桥按工艺设计完成顺序凝固，原铸造缺陷问题得到解决。经过小批量生产验证，后桥铸件的合格率有明显提高，工艺出品率由43.4%提高到64.2%。     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

熔模精密铸造型壳局部保温工艺探讨

型壳局部保温工艺,是在浇口、铸件、浇口+铸件型壳外部制作保温层,延长了钢水的凝固时间,打通、拓宽了浇口对热节的补缩通道,提高了浇口的补缩能力,具有冒口作用。该工艺方便灵活,成本低廉,可操作性强,同时可提高铸件工艺出品率,减少钢水的消耗。     

铸钢件定轮的铸造工艺改进

铸钢件定轮重１２００ｋｇ，在工厂现有熔化能力（１５ｔ无芯工频感应电炉可正常熔化钢液１６００～１８００ｋｇ）的条件下进行铸造。为此，仅在定轮的轮毂处设置一个保温冒口，浇注时，当钢液液面升至冒口高度的２／３处时，加入保温覆盖剂，使工艺出品率达到７５％，并铸造出组织致密的定轮铸件。     

后桥壳铸件的熔炼及造型工艺研究

介绍了两种不同材料铸件的熔炼工艺过程,采用自硬呋喃树脂砂取代粘土砂制作砂芯,在各个工序上最大限度地减少了影响铸件变形和破损的因素。重点分析了后桥壳砂芯的制作工序,对造型工艺方案中采用的砂芯的制作方法和加工过程进行了研究。     

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

CAE技术在轮形铸钢件铸造工艺优化中的应用

针对轮形铸钢件,用数值模拟的方法,计算并对比分析了两种铸造工艺方案下铸件的凝固过程,根据液相分布的动态过程,比较了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,为该件的生产奠定了基础.     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

焊接工艺参数对后桥壳残余应力影响的数值模拟

以焊接电流、焊接电压、焊接速度三个工艺参数作为研究对象,对不同焊接工艺参数组合下的汽车后桥壳焊接模型进行有限元分析,考察各个焊接工艺参数对焊接残余应力的影响程度。为减少试验次数,采用了正交设计方案,得到焊接电流对焊接残余应力有显著影响的结论。     

焊接工艺参数对后桥壳残余应力影响的数值模拟

以焊接电流、焊接电压、焊接速度三个工艺参数作为研究对象，对不同焊接工艺参数组合下的汽车后桥壳焊接模型进行有限元分析。考察各个焊接工艺参数对焊接残余应力的影响程度。为减少试验次数，采用了正交设计方案，得到焊接电流对焊接残余应力有显著影响的结论。     

铸钢叉车用桥壳的质量控制

针对叉车用铸钢桥壳的质量问题，如裂纹、气孔等缺陷，通过在配料和熔炼工艺，造型、制芯及合箱等方面加以控制，使得铸钢桥壳的质量大为改善。同时制定了铸钢桥壳缺陷允许焊补的条例，规范了铸件缺陷处理。     

CCDZ50型转向架轴箱铸造工艺模拟

按照传统的铸造工艺设计方法初步确定出轴箱的铸造工艺方案，然后利用铸造模拟软件ProCAST对轴箱的充型、凝固过程的流场和温度场进行了模拟。通过计算机模拟得到了优化的轴箱铸造工艺方案，消除了缩孔、缩松缺陷。     

真空负压法生产叉车驱动桥的工艺实践

驱动桥是叉车的重要安全零部件，材质QT450—10，对尺寸精度、表面质量、铸件的内部组织和力学性能要求很高。原工艺为普通粘土砂造型，树脂砂吊芯，每箱1件，生产率低；采用吊芯易产生偏芯造成铸件壁厚不均；普通砂造型型腔紧实度不足，易产生显微疏松，存在安全隐患，且表面质量较差。为避免这些不足，采用真空负压法试生产驱动桥获得成功。     

汽车桥壳管坯推压缩径工艺研究

基于动力显式有限元软件,以汽车桥壳管坯为例,分别开展了1道次和2道次推压缩径成形工艺的数值模拟,并对缩径区典型截面的壁厚分布、端部翘曲、轴向失稳等影响成形质量的因素进行了分析。模拟结果表明：采用2道次的缩径成形工艺明显要优于1道次直接成形。成形件不仅满足使用要求,而且缩径过程中模具最大载荷为360kN,对模具的损耗尽可能地降低到最小程度,有利于降低生产成本,并对随后成形出合格的桥壳胀形件奠定了基础。