CAN-RS-232接口电路及协议转换软件的设计

控制器区域网(CAN)通信网络主要是完成各智能节点与上位机之间的数据传输和控制功能,而现在的PC机没有CAN总线收发功能,需要CAN总线接口电路来实现CAN通信网络与PC机之间通信协议的转换.介绍了基于RS-232接口的CAN总线接口电路的软硬件设计方法及实现过程.该接口电路运行可靠,占用PC机的资源较少,操作方便,能很好地完成CAN通信网络的功能.     

基于CAN总线的网络监控系统

CAN(Controller Area Network)总线属于现场总线(field Bus)的范畴。介绍一种基于CAN总线的网络监控系统方案。该系统由上位机(PC机)、下位机(单片机F040)组成，采用CAN卡和单片机本身集成的CAN模块作为上、下位机通讯接口。上位机与CAN卡的接口采用VB编写，本文还给出了单片机中CAN模块通信的数据处理方法。     

基于PC104／CAN总线的列车控制系统通信卡设计

CAN总线是目前特别适用于工业现场通讯设备的一种现场总线,而PC104总线则是嵌入式PC机的一种总线标准,适用于工业现场控制。为了将嵌入式PC机联入CAN网络,以便与列车现场设备进行通讯,文中介绍了一种以Philips公司生产的CAN控制器SJA1000为核心,同时基于PC104总线的CAN2．0通讯卡的开发方案,并详细分析了该通讯卡的硬件结构和软件开发使用方法。     

基于EtherCAT和CAN总线的柔性工装控制系统

针对柔性工装在成形过程中存在参数复杂、被控伺服电机数量多及其多个移动横梁之间分散式布置等问题,提出了基于EtherCAT和CAN总线技术的分布式网络控制方案,阐述了柔性工装工作原理,研究了以PC和PLC为核心的硬件整体结构,并利用VC++软件完成了人机交互界面的开发。该系统中,上位机与控制柜内分站模块组、控制柜内分站模块组及移动横梁上的分站模块组、各个移动横梁之间的模块组采用EtherCAT总线通信;移动横梁上的分站模块组与伺服电机、各个伺服电机之间采用CAN总线通信,两种总线高低结合进行数据传输,使传输速率提高将近10倍。     

基于CAN总线的家庭控制器的设计与实现

CAN总线是一种新型网络协议,是一种有效支持分布式控制和实时控制的串行通信网络,它具有传输速度快、自动解决总线竞争、实时性好、可靠性高、纠错能力强等特点,目前已成为一种国际总线标准。本文介绍一种基于CAN总线的家庭控制器的实现方案。     

基于Modbus协议的PLC远程控制

在工业控制中,可编程控制器（PLC）作为工业控制装置已得到广泛的应用。采用高度实时性、高可靠性的PLC通信技术,就成为构成性能优异的自动控制系统的关键所在。Modbus协议是应用于电子控制器的一种通用语言。通过此协议,可实现控制器与其他设备(上位机)之间的远程通信。本设计就是以实验室现有的PLC为对象,实现基于Modbus协议的上位机对PLC的远程控制。实现上位机对PLC的远程控制,最理想的通信媒介就是通常所用的网线,即非屏蔽双绞线（UTP）。这就需要建立在以太网之上,即TCP/IP协议之上的Modbus通信协议。本次设计主要完成了完成了硬件连接及梯形图程序的编写,实现了控制器对输出线圈的控制,在建立PLC与上位机网络通信时,完成了对PLC通信模块的配置和PC机与PLC基于以太网的连接,采用Modbus TCP调试软件进行通信测试,测试结果表明上位机与台达PLC两个从站均可建立稳定的Modbus通信。     

基于CAN总线的家庭控制器的设计与实现

CAN总线是一种新型网络协议,是一种有效支持分布式控制和实时控制的串行通信网络,它具有传输速度快、自动解决总线竞争、实时性好、可靠性高、纠错能力强等特点,目前已成为一种国际总线标准.本文介绍一种基于CAN总线的家庭控制器的实现方案.     

基于CAN总线的通信可靠性验证

作为一种很有前途的现场总线,CAN总线通信相对于一般的串行通信总线,它的实时性、可靠性和灵活性的特点更加突出。本课题的目的就是验证基于CAN总线上位机和下位机之间通信的可靠性。     

CAN总线在智能仪表中的应用研究

本文详细介绍了仪表的CAN总线通信的实现过程,对MSP430FG4618单片机、CAN控制器SJA1000、以及CAN收发器82C250进行了探究,并以它为处理器进行硬件设计,使CAN总线的通讯更加直观。本文在分析论述了现场总线技术的有关性能特点及CAN协议规范后,完成了CAN通信卡的电路设计;在软件上实现了PC机通过CAN通信卡对CAN现场总线仪表实现远程管理等功能。     

基于TMS320F2812和USBI00的CAN—USB总线通信系统设计

介绍了一种基于DSP的CAN控制器和USB芯片的USB总线和CAN总线的通信模块的设计,提出了一种使用USB接口实现CAN总线网络与计算机连接的方案。利用USBl00芯片可在不了解任何USB协议的情况下,完成计算机RS232串口升级为USB接口,同时CAN接口采用DSP片上CAN控制器,硬件设计极为简单。在DSP的控制下,PC机与CAN节点可以双向通信,通信波特率可高达1Mb／s,传输数据稳定,可靠。实验证明,运用TMS320F2812片上eCAN模块来构成CAN总线通信系统更为简单,实用。     

基于CAN总线的生产监控系统研究

针对现代企业生产信息化水平的不足,提出基于CAN总线技术的企业网络生产监控系统的设计与实现,根据CAN总线的技术特点,设计出整体的网络结构和通信链路,选用MC9S12DP256微控制器设计系统的网关硬件,最后利用编程软件实现上位机程序的编写与调试,成功地构建了企业的厂级水平的网络生产监控系统。     

面向CAN总线健壮性的形式化建模与验证

为评估控制器局域网络（Controller Area Network,CAN）攻击者入侵风险的影响,增强CAN总线设计的健壮性,提出了一种基于UPPAAL SMC的CAN总线健壮性验证方案。该方案首先针对嵌入式软件系统需求对CAN总线数据链路层与应用层进行形式化建模,采用模型检测技术对总线控制、收发、仲裁、应用层等功能进行仿真;其次使用攻击报文对CAN总线系统抗攻击性能进行验证与分析,开发人员可根据验证结果改进软件需求参数指标。实验结果表明,参数优化后,在总线被攻击情况下节点传输的准确率保持在75%以上,应答正确率可提升12.4%,加强了总线抗攻击能力。该方法为嵌入式软件通信总线系统设计的合理性提供了理论指导,规避开发后期的风险,可广泛应用于通信总线安全性能验证领域。     

基于Linux的PC104总线与CAN总线通信设计

PC104嵌入式计算机在工业控制中得到了广泛应用,但不具备与CAN总线的通信能力,在CAN总线控制系统中,使用受到了限制。介绍了在Linux下PC104总线驱动程序的设计方法,并且以AVR单片机为协处理器,利用双端口RAM进行数据缓冲的方法,实现了PC104总线与CAN总线通信。该方案在实际工业控制系统中得到运用,运行稳定可靠。     

RS485-CAN网关设计与实现

CAN总线是目前使用较为广泛的现场总线,技术成熟、可靠性高、功能完善、成本合理;RS485是一种平衡传输的串行通信方式,在集中控制领域大量使用,但是具有许多局限性;RS485-CAN网关实现由RS485总线网络和CAN总线网络的互联,同时实现RS485总线网络向CAN总线网络过渡。     

基于TMS320F28335的CAN和以太网接口设计

浮点型DSP以丰富的外设,较高的主频在工业控制领域得到广泛的应用,CAN总线设备构成的现场总线与以太网构成的高速通信网络已成为工业控制领域的发展趋势。介绍了一种基于TMS320F28335的CAN总线与以太网互联系统的设计方法,给出了系统各组成部分的硬件及软件的设计与实现。控制部分采用TI公司的TMS320F28335,CAN总线接口模块采用TI公司的SN65HVD230,以太网接口模块控制芯片采用Realtek公司的RTL8019AS。该设计具有可扩展性好和性价比高的优点。     

基于ARMCortex3的低功耗无源USB—CAN透明传输的实现

为了建立良好的CAN总线网络通信人机界面,可以通过通信协议的转换和数据的透明传输,使PC机通过USB接口接入CAN通信网络,成为CAN总线网络的一个通信节点,方便对CAN通信网络的监控和管理。     

CAN总线在雷达中的应用和开发

作为现场总线的CAN,是一种开放式互联网络,用以支持多主实时、分布式控制串行通信。在复杂的雷达系统工程中使用CAN总线,可有效提高通信的实时性和可靠性。本文从雷达应用的实际出发,采用自项向下的设计方法,首先建立具有典型特征的CAN总线网络,为解决多点通信的总线冲突提供一种有效解决方案;继而给出基于芯片级的CAN节点软硬件设计,构建符合雷达系统工程需要的单个CAN接口,以接入模块化的单部雷达综合通信链路。工程实施的结果与建模仿真结果相吻合,说明采用CAN总线较好地解决了总线自客错问题。     

基于现场总线的滚塑设备控制系统程序设计

现场总线是应用于工业生产现场的可以在数字化控制设备之间实现双向串行通信的控制系统。MODBUS现场总线是应用于电子控制器上的一种通用语言,它是一种通信协议。将其应用于滚塑生产(塑料制品的主要生产方式)中,对滚塑设备更新改造,可提升设备的智能化程度、生产工艺更加完善、产品质量进一步提高,同时增强了设备运行中的可靠性和稳定性,设备的可控性更强且操作更方便。着重介绍采用MODBUS RTU协议,将工控机、PLC、变频器等组成一个数控网络系统及其对滚塑设备智能控制程序设计中需解决的问题,同时,充分考虑到系统的实用性、经济性,开发程序时尽可能的利用程序代替外部硬件投入,争取企业效益最大化。