控制GCr15轴承内圈高频淬火变形的措施

图1所示为轴承内圈零件图,要求V形槽面高频淬火。由于构形有6个螺钉孔,淬火时外径变形最大达0.8～1mm左右,超过了0.50mm磨量,合格率仅为50％,一度成为我厂的生产难题。后来通过调整高频参数和利用电磁屏蔽的方法,将变形控制在0.3mm以下,合格率达99％以上。     

降低淬火加热温度减少齿轮变形

我厂有一种齿轮为φ245mm,高30mm,材料为45钢,要求齿表面淬火,硬度HRG45～50,采用GP100-C_2型高频设备一次加热淬火,按照在高频感应加热淬火时的要求,必须选用较高的温度,一般选择880～900℃。但齿顶硬度达到HRC57～58,经检查齿向、端跳和内孔均超差而不合格。     

齿轮锥形变形修正法

我厂有一种齿轮(见图1),材料为45钢,技术要求:整体调质处理,硬度HRC26～31;齿部高频淬火,硬度HRC48～53,淬硬层深度1mm。 齿轮经高频淬火后,A部外圆直径比B部外回直径减少0.2mm,呈锥形变形。因而     

内齿端面倒角高频淬火用芯轴的改进

XY—1B型低速钻机用内齿轮轴,材质40Cr,要求内齿端面倒角高频淬火后硬度50～55HRC。 该内齿轮轴高频感应加热淬火方式是:将高频淬火加热用芯轴插入淬火机床工作轴内,原来用的芯轴如图1所示,芯轴为整体钢件,φ20mm处为一定位     

校正飞轮齿圈变形的方法

我厂生产一种飞轮齿圈(见图1),材料为45钢。齿数115个,模数为2.5,精度等级8级。 技术要求: (1)调质硬度 211～229HB。 (2)齿部高频淬火硬度48～53HRC,淬硬层深度1mm。 齿部高频淬火后变形严重,平面度2～3mm,圆度2～2.5mm。为解决这个问题,我们用 HT300铸铁做一个校正工具(见图2)。其校正方法是:将齿     

切纸凹模的高频浸水淬火

图1所示为切名片纸的切卡器凹模,材质为45钢,硬度要求50～55HRC,热处理后凸凹模装配间隙要求0.01～0.02mm。由于凹模整体热处理收缩变形在0.10～0.20mm范围内,给后序钳工研磨装配带来困难,为此我们试用高频局部淬火。 1.工艺分析 由于凹模使用部位是刃口,且根据使用情况淬硬不需太深。采用高频刃口局部加热淬火既可满足淬硬层深     

冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

长内孔表面高频感应淬火

工件内壁的表面淬火是较为复杂的工艺,尤其是长内孔工件的内壁表面高频感应淬火。某大型军工企业的长内孔工件尺寸:内径114mm、长3500～4000mm的无缝管,要求通孔表面淬硬层深度为2.5～3mm,硬度大于等于52HRC。根据长内孔淬火工艺的特殊性,在实践过程中着重考虑了以下一些问题。     

φ250mm40Cr钢卡盘盘体淬火变形的控制

我厂生产的φ250mm液动卡盘和高速卡盘盘体(见图1、图2),其形状复杂、工作厚薄相差悬殊,热处理的难度很大。开始考虑的热处理方案有高频局部淬火、离子氮化、真空热处理和气体氮化等,由于条件所限,最后选择了整体淬火。这样,盘体的变形问题就成了热处理工艺要解决的主要问题。盘体材料为40Cr钢,硬度要求为HRC40～45,淬火后盘体的台孔(φ206mm或φ210mm处)、内孔     

改进感应器设计提高高频淬火质量

钢铁制件高频感应加热表面淬火质量(硬度与变形)的优劣,在很大程度上取决于感应器的设计;我厂只有一台旧苏式—60高频设备,针对高频表面淬火质量不够理想的工件各自存在的具体问题,对感应器的设计进行了相应的改进,解决了存在的问题,淬火质量达到了技术要求。现简略介绍如下。 1、φ110mm×500mm活塞杆 该活塞杆材质为45钢,要求φ110mm×500mm表面淬火硬度45～60HRC。用φ115mm、高12mm感应器连续加热喷水淬火,无论是调节加热功率,还是     

用盐炉对大直径滚轮进行表面加热淬火

零件的表面淬火大多采用高频、中频、火焰,激光或盐炉快速加热淬火法。但是,我厂现有设备满足不了大直径零件的表面淬火要求。例如:有一种直径450mm,高度 120mm,材料为 ZG310-570的滚轮。热处理技术要求滚轮外圆表面淬火,硬度40～45HRC,淬硬层深度>3mm。对于这样的要求,用     

内齿圈装夹淬火工艺

内齿圈(图1)材料为ZG 55 Ⅱ,模数为4mm,齿数为48,齿宽为40mm,分度圆直径为192mm,齿部硬度HRC33～43。对这样的零件,如用大功率的感应加热设备——高频淬火机床处理,比较易于达到设计和使用要求。但我厂没有这种设备,又缺乏齿圈淬火经验。在总结失败原因基础上,改进工艺方案,采用了加热后快速装夹淬火工艺,具     

齿圈中频淬火导磁体的改进

我厂生产的8t液压汽车起重机的回转齿圈(见图1)材料为50Mn,技术要求滚道表面淬火55～60HRC,硬化层深3～5mm。滚道表面采用中频淬火。 齿圈滚道采用改进前的硅钢片导磁体(见图2)驱流中频淬火,导磁体容易发热,在淬火过程中经常产生松动、后退或者烧坏现象,减弱了导磁体的驱流作用。齿圈淬火后滚道根部经常出现3～5mm的不连续软带(见图1),从而增加了齿圈的淬火返修率,影响了生产,且齿圈的多次淬火还容     

高频件花键内孔收缩的控制方法

黄河牌162型汽车变速箱中的传动轴凸缘,材质为40钢,形状如图1所示。在φ88×40mm处高频淬火,淬硬层1～3mm,硬度HRC48～55。原来我们采用单线感应线图,工件由下而上连续加热,并喷水冷却的方法进行高频淬火,结果出现了较为严重的内孔收缩现象,其收缩量达0.20～0.30mm,用花键综合塞规检查,合格率仅为5%。     

利用热喷涂技术修复M65摩擦焊机内活塞杆

2.热处理要求:粗加工后调质HB229～285.高频淬火硬度为G40～45,焊后需退火,焊缝不得泄漏.3.工件磨损情况:φ120 mm外圆在780mm长度上不同程度地被严重拉伤,沟深均在lmm以上,沟深3mm为普遍现象,是少有的设备事故.二、修理方案的确定     

小轴铆裂原因与高频退火

有一材料为30CrMnSiA的小轴,其实体尺寸为Φ7mm×50mm,两端有肓孔Φ4mm×3mm,要求淬火硬度为HRC38.5～43.5。装配时,小轴距端面10 3mm范围内进行高频退火,再用铆接方法将肓孔直径扩至Φ6mm。但在铆接装配过程中,两端肓孔常出现成批铆裂。为此,对出现铆裂的小轴进行分析检查。先     

长柄内齿轮固体气渗淬火

长柄内齿轮(图1)是JD11.4型调度绞车关键传动件之一,材质20CrMnTi,要求渗碳淬火处理。它具有壁薄(6.5mm)、齿宽(44mm)、底有孔眼、上带长柄的结构特点。渗碳后曾用高频感应淬火、整体加热淬火、局部防渗淬火等工艺方法,均因变形超差或金相组织不合格,造成绞车运     

高频电流感应加热淬火中导磁体的应用

现在,在我国的机械制造业中已广泛地应用了高频 电流感应加热淬火,但是高频电流发生装置的效能并没有充分的被利用。在苏联,由于在高频电流感应加热淬火中广泛地应用了导磁体,使高频 电流发生装置的效能,得以充分的发挥。 采用高频电流感应加热淬火时,通常淬火表面上要求的单位功率为0.5～l千瓦/公分2。在大型零件淬火时,往往由于受到高频电流发生装置功率的限制或感应器的效率太低而不能实现。用高频电流感应加热淬火时,除了高频电流发生装置本身的损耗外(效率为80%左右),感应线圈对高频电流发生装置的效率有很大的影响。如圆柱体零件进行…     

简单而精巧的夹具

阀板两密封平面呈10°夹角,材料为堆焊2Cr13,要求淬硬到HRC 41～47。为保证良好的密封性,淬火硬度应均匀。因此高频感应加热时必须旋转,以避免感应器引线开裆处加热不足形成软点。这里介绍一种加工十分简便、造价极     

拉挤刀的应用及设计

拉挤刀是对齿部经高频淬火后的齿轮花键孔产生的孔缩变形进行校准、精整的一种刀具。一、拉挤刀的应用从车床、钻床的齿轮孔型调查可知,花键孔型的零件须经高频淬火的为65～88％,除少数几何形状复杂的变形为孔扩外,其普遍的变形为孔缩,孔缩量为0.03～0.05mm。