简易钻模

我厂用结构简单的钻模加工箱体类工件圆孔周围的孔,效果较好。钻模体3(见图)的尺寸视工件而定,材料可用45钢。钻模体3要铣三个     

磁性钻模

在批量加工如图1所示的工件时,需要在轴向平面上钻φ12mm 工艺孔.过去一直用手工划线,然后钻孔的方法。这样就要频繁地搬动工件,工人的劳动强度大而效率低,为此制作了磁性钻模(图2)。     

无钻模板的钻模

图1所示工件是铝合金型材,拟加工φ7.963mm孔,孔深598.32mm,直线度0.08mm,加工困难。若安装钻模板导向,每个缺口处都要安装,并存在更换问题。所以,我们设计了一套无钻模板的钻模,其钻套和工件都在钻模本体的V形槽内定位,同时安装两个工件(图2)。钻模本体1带有两个V形槽,压紧工件的压板4共7     

平面翻转式钻模的应用

工件如图1所示,需加工3—φ9mm坐标孔及φ5mm润滑油孔。由图可见,3—φ9mm与φ5mm在不同表面且相互垂直。在试制中,设计人员考虑采用了翻转式钻模,但因所设计夹紧机构(两点压板式)与定位(φ20mm与大端面)方式的影响,钻模在使用中并未达到预期的加工精度及工效。     

精加工平行三孔的钻模及刀具

我车间对外加工的某型摩托车下联接板,如图1所示,批量生产,材料为35钢,毛坯为本车间生产的模锻件。工件的主要技术要求是:两对应孔φ25_(-0.035)~(0.014)mm及φ24_(-0.035)~(-0.014)mm。表面粗糙度R_00.8。三孔与底面垂直度0.018mm,在保证设计要求的条件下,工件互换性要好。该工件过去采用的加工方法是钻床多轴传动头同时粗加工三孔,钻模保证孔距,各孔留精加工余量,再换复合刀具扩铰孔,从加工过程看,精加工扩铰孔不理想,工件质量不稳定,超差品     

反射板上45°斜孔的钻削加工

有一特殊的铝制方形反射板,如图1所示。尺寸为300mm×300mm×4mm,上面分布有900个与铝板平面成45°的直径Φ1mm斜孔,相邻孔间距在横向和纵向都有公差要求,各孔之间还有平行度(Φ0.05mm)要求。图1反射板零件图钻削该斜孔,需要借助钻削模具,为此,设计反射板钻削模具如图2所示,由底座、垫板、定位销、紧固螺钉和钻模板等构成。底座的一侧面是45°斜面,斜面上加工有宽340mm的槽,槽内有一深7mm、宽320mm的槽,用来放置垫板(厚3mm)和反射板(工件),钻模板通过2个螺钉被固定在槽内,同时将反射板与垫板压紧。图2反射板钻模装配简图钻模板用普通钢板制…     

掘进机截割头的加工与焊接夹具

掘进机截割头有许多不规则的空间孔或斜面,需要进行钻削、铣削和对截齿座的焊接。加工工艺复杂,工装设计较困难。一、前锥体钻模前锥体上14-φ10斜孔为喷水孔,深60～80mm,呈近似双螺旋线分布(见图1)。设计该零件钻模的难点在于孔的方向复杂,工件较重(约350kg),还需考虑操作方便和安全。为此,我厂采用如图2所示钻模加工14-φ10孔。     

简易钻模

1.钻模结构与工作原理 如图所示,钻模由12个零件组装而成,它用于四种不同尺寸规格法兰工件的4个孔加工。本钻模公用一个压紧定位芯轴4,一块均布16个钻套孔的钻模板8,一个开口垫圈11和一个六角螺母12,而垫片1、2、3(上下共6片),单边半径应比工件法兰中孔半径大5～8mm。定位芯套5、6、7与法兰中孔直径间隙配合。     

复杂平面尺寸链的精确控制与计算

1　问题的提出在加工如图 1所示某零件上的 8-8倾斜孔系时 ,为了保证该孔系位置距离端面 6 6± 0 15mm的要求 ,笔者设计了一套钻模。钻模、零件的制造和装配尺寸如图 1所示。从图中可知 ,目标尺寸 6 6±0 15mm是由工件、夹具的整个尺寸系统综合形成的 ,尺寸链中每个尺寸的公差对目标尺寸的影响各不相同。图上所标注的尺寸公差是由笔者最初依靠经验和直观判断确定的 ,但实际生产过程中发现尺寸 6 6± 0 15mm经常超差 ,因此有必要对该复杂平面尺寸链的控制与计算进行分析与讨论。图 1将这样一个平面尺寸链系统的分析与计算分解成三个部分…     

分度钻孔用的成组钻模

1.零件的编组在成组技术指导下按零件的形状,尺寸和制造工艺过程统一原理将零件分类编组,同时将具有以孔为回转中心的径向有分度孔的零件归为一组。分度钻孔编组内的部分零件如图1所示。组内共有各种产品的零件53种,其对中心孔回转直径最大为Φ160mm,最小为Φ17mm.2.成组钻模分度钻孔用的成组钻模如图2所示。零件在钻模上以孔及端面定位,并用压紧螺钉1夹紧,即可进行径向孔的加工。该钻模主要由转轴12与摇柄15,轴销9与卧架2及支架6三个部分组成,转轴12与摇柄15部分,通过与其焊接在一起的卧架2带动零件一起转动,并由摇柄15利用钻模体8上的分度孔     

简易自动化钻模

我厂生产加工的一种工件如图1所示,需在轴的径向方向钻Φ6mm孔,根据本厂的设备情况,采用普通台钻加工,鉴于该零件的生产批量大,我们设计了一种高效率的自动化钻模。     

移动式简易单体钻模

我厂曾承接一批大直径套环加工任务。套环如图１,其端面上有７２个Ｍ８的螺纹孔,外侧面对应的位置有７２个φ５孔与其贯通。这些孔的加工较为困难。若采用划线钻孔不仅工作量太大,不易找中,而且由于工件尺寸大,壁厚较薄,极易变形。若采用整体钻模钻孔,则钻模的加工费用高,小批量生产不经济,而且制作周期长,工期难以保证。 为此,我们制作了简易钻模──移动式单体钻模。图２为其结构简图。钻模体１上有Ａ、Ｂ两孔,Ｂ孔为钻套５,其孔径均为φ６．７（Ｍ８螺纹的底孔）,限位板３上装有钻套４,其孔径为φ５。Ａ、Ｂ孔的中心距为…     

可调钻孔夹具

我们加工电机中的导线连线器(图1),孔距L相同,宽度B由25～40mm6种不同尺寸,孔端距L_1,孔边距L_2也随之有多种尺寸,工件要求有互换性,并采用钻模钻孔工艺。为此,我们设计了钻夹     

钻床用快速倒角夹具

过去大批量加工图1(双点划线所示工件两斜孔)2×45°倒角的过程是:钻完两φ43.7mm的斜孔后,不松开工件,从夹具上取下两个钻模套,将φ43.7mm的扩孔钻头从钻床主轴上取下,换上直径较大的倒角钻     

简易钻模

我厂加工一批495柴油机水泵皮带轮(图1),其中有钻φ6.7mm螺纹底孔的工序,孔中心距只有44mm。为此,我们设计了盖板式钻模(图2)。使用方法:将钻模板3下部内胀器装入工件内孔,用扳手拧紧内六角螺钉6时,钢球2     

两工位钻孔夹具

在批量生产中,根据加工零件的结构特点,设计适用于摇臂钻床的两工位钻模夹具,能做到一次装夹,加工分布在工件两个不同表面上的孔。若与安全快换钻孔攻丝夹头并用,可把钻不同的孔、沉孔和攻丝。复合在一道工序中完成。即保证了孔的位置度要求,又减少了工件的传递与装夹次数,缩短了工艺路线。我厂在加工14、20马力叶片式气动机的端盖(图1)时,因工件的材质为HT20—40铸铁,重8.1kg,为了在一次装夹中完成钻φ8mm,4—φ     

极坐标钻孔胎具

图1所示的工件上有12个大小、位置各不相同的孔,孔的分布较密,精度较高。若采用单孔钻模加工,由于工件多次装夹,加工孔的位置精度不易保证,加工效率也低;若采用多孔钻模加工,模具的设计和制造困难。鉴于上述情况,我们设计了一种极坐标钻孔胎具,能一次装夹完成12个孔的加工,它不是依靠压装在模板上的钻套,来控制工件上各     

主轴箱齿轮轴孔钻夹具

我厂生产加工的主轴箱如图1所示,需加工齿轮轴台阶孔Φ22_0~(+0.033)mm、Φ10_0~(+0.015)mm,两孔具有较高的位置和尺寸精度要求。按常规工艺从一端进刀,分次镗(或铰)至尺寸。或采用翻转钻模来加工。但是对于类似图1所示的箱体零件,前种方法,专机制造费用高,且工效低。后种方法,由于零件体太笨重,操作者劳动强度大,影响效率,不能满足生产的需要,为此,我们设计制造了图2所示的专用钻夹     

骑棱孔钻模

图1所示六棱柱零件(材质SS41、相当于A3钢)上φ12mm孔的中心在棱线上,没有钻模显然是难以加工。 在图2所示钻模中,工件放在压块的V形槽中,用限位销实现轴向定     

小型工件钻模

我厂生产的柴油机上喷油器总成内的一对精密偶件——针阀与针阀体是属于小型工件,针阀体上需要钻两个φ3.1_0~(+0.075)定位孔,具体技术要求如图1所示。为此,我们设计了一种如图2所示钻模。本钻模采用以工件的中孔作为定位基准,这样既保证了本道工序的加工精度,避免了过去用V形体夹紧容易磨损的问题,又使后各道工序与本工序定位基准保持一致,减少了基准的反复转换,从而保证了各加工面的相互位置精度。另外本钻模对工件采用了偏心夹紧机构,其主要优点是结构简单,夹紧可靠,操作简便,夹紧迅速,比较适合于切削力不太大的小型工件的孔加工场合。