中小冲天炉铁液脱硫工艺

为保证球铁件稳定获得高球化率，要求降低原铁液的含硫量。为此对三种脱硫工艺进行了比较：(1)将脱硫剂和球化剂分别置于盖包包底两侧，然后冲入铁液，同时进行脱硫和球化处理；(2)用盖包冲入法脱硫后，将铁液倒入中频炉升温，然后用盖包法进行球化处理；(3)采用带机械搅拌装置的浇包脱硫。结果三种工艺的脱硫效果都能满足提高球化率的要求，其中机械搅拌法效果最好，能确保铸件球化率高于90％。     

铸造用球化剂脱硫剂新产品及生产技术转让技术服务

1.多功能复合球化剂产品特点:该产品由球化剂与特种脱硫剂合成,利用球化反应时镁蒸气搅拌作用使脱硫剂在铁液中扩散脱硫。降低球化剂中镁和稀土的脱硫消耗。反应平稳,球化稳定。特别适合于冲天炉高硫铁水生产球铁。生产工艺与传统球化剂基本相同,节能20%~30%,吨成本比相同牌号相同效果普通球化剂降低500~1 000元。适用企业:传统球化剂生产厂家。提高市场竞争力。2.活性钙复合脱硫剂产品特点:该产品由活性氧化钙、碳化钙及活性剂助熔剂合成。是生产球铁时搅拌法或冲入法脱硫的专用脱硫剂。国内年需求量约为50 000 t以上。脱硫效果好,可节约球…     

铸造用球化剂脱硫剂新产品及生产技术转让技术服务

1．多功能复合球化剂 产品特点：该产品由球化剂与特种脱硫剂合成，利用球化反应时镁蒸气搅拌作用使脱硫剂在铁液中扩散脱硫。降低球化剂中镁和稀土的脱硫消耗。反应平稳，球化稳定。特别适合于冲天炉高硫铁水生产球铁。生产工艺与传统球化剂基本相同，节能20％-30％，吨成本比相同牌号相同效果普通球化剂降低500～1000元。     

铸造用球化剂脱硫剂新产品及生产技术转让技术服务

1．多功能复合球化剂 产品特点：该产品由球化剂与特种脱硫剂合成，利用球化反应时镁蒸气搅拌作用使脱硫剂在铁液中扩散脱硫。降低球化剂中镁和稀土的脱硫消耗。反应平稳，球化稳定。特别适合于冲天炉高硫铁水生产球铁。生产工艺与传统球化剂基本相同，节能20％～30％，吨成本比相同牌号相同效果普通球化剂降低500～1000元。     

球墨铸铁无烟球化处理工艺及其装置(摘要)

介绍一种新的球化处理方法。如附图所示：球化剂镁块放在用钢板焊制或铸铁铸造的反应室中。镁块周围用型砂或耐火材料包覆捣实和烘干，使镁块固定在反应室内。球化处理时将已装有镁块的反应室置于浇包底部，周围覆盖脱硫剂以及其它需要添加的合金（如孕育硅铁，稀土硅铁等），然后往浇包冲入铁液，后者通过反应室两端的反应窗口与镁块接触而使镁块熔化和气化。镁蒸气在上浮过程中与铁液接触而完成球化作用。与此同时，镁蒸气的搅拌作用使脱硫剂以及其它合金添加剂熔化并与铁液充分接触而完成脱硫、孕育或加入合金的作用。通过调节反应室的整…     

提高冲天炉铁液温度的经验

在冲天炉中熔炼球铁时 ,选择好的焦炭 ,并控制底焦高度 ;注意送风强度和湿度 ;采用特制的包衬与干燥的脱硫剂等 ,提高铁液的温度 ,保证球铁的品质     

增碳技术在球墨铸铁生产中的应用

简单介绍了增碳剂的类型及选用原则;对影响增碳剂增碳率和增碳作用的因素进行了分析,指出在球墨铸铁生产中,应用增碳及铁液预处理工艺,可减少铁液杂质元素和有害元素的含量,降低炉料遗传性影响,增加石墨球数,改善球化率,提高材料的力学性能。     

多孔塞气动连续脱硫技术在还球铁管生产中的应用

介绍了铸管厂冲天炉铁液应用多孔塞连续脱硫技术情况,分析了脱硫率与脱硫剂种类,原铁液温度、脱硫工艺操作参数的关系。用脱硫后的铁液生产的球铁管质量明显提高。     

摇包脱硫工艺参数的优化试验

在冲天炉-感应电炉熔炼条件下,为降低球铁原铁液w(S)量,确保球化处理效果稳定,采用摇包脱硫工艺进行脱硫.对原铁液w(S)量和温度、脱硫剂加入量、摇包脱硫时间、脱硫至扒渣时间间隔等因素对脱硫效率的影响进行了试验,最后确定最佳的工艺为:脱硫温度1 470～1 490 ℃,复合脱硫剂加入量1.1%～1.4%,脱硫时间3～3.5 min,脱硫结束后3 min内扒渣.     

铸造用球化剂脱硫剂新产品及新工艺技术转让服务

一、多功能复合球化剂 产品特点：该产品由球化剂与特种脱硫剂合成,利用球化反应时镁蒸气搅拌作用使脱硫剂在铁水中扩散脱硫。降低了球化剂中稀土镁的脱硫消耗,适合于冲天炉高硫铁水生产球铁,是普通球化剂的换代产品。     

低Mg球化剂在汽车球铁件生产中的应用

采用w(Mg)量为7%~9%的球化剂生产汽车球铁件,为确保浇注温度,出铁温度为1 550℃以上,采用冲入法进行球化处理,反应剧烈,Mg吸收率只有30%~40%,铁液温度降低严重。改用w(Mg)量4%~4.5%的球化剂,出铁温度降低20~30℃,试验结果显示:球化反应平稳,Mg吸收率提高到50%~60%,球化剂的加入量减少了0.2%,孕育剂加入量从1.0%降为0.7%,覆盖剂加入量从1.5%降为1.3%,回炉料加入量从40%增加到60%,降低了生产成本。     

高炉渣铁的脱硫试验

对w(S)量高、w(Si)和w(Mn)量低的高炉渣铁进行脱硫试验,结果显示:渣铁温度控制在1420～1460℃,加入3%的脱硫剂(成分为85%石灰+10%萤石+5%石墨),脱硫时间为10min时,脱硫效果达到最佳。用该工艺生产普通灰铸铁件,试样的基体组织为珠光体+铁素体,抗拉强度为195MPa,布氏硬度为223HB,满足低牌号灰铸铁的性能要求。     

铁液现代脱硫技术及其应用展望

简单介绍了S对钢铁件的热裂危害和铸造铁液、高炉铁液的脱硫方法;列举了典型铸件应用的脱硫方法及其所达到的结果;指出了对铸造铁液进行深度脱硫和精确控制脱硫将是未来发展方向之一。     

确保大断面球墨铸铁件质量的措施

采用冲天炉熔化,中频炉内脱硫和升温,采用稀土镁做球化剂,进行多次孕育处理并加入微量锑,能防止大断面球铁件发生球化衰退、石墨畸变和球数减少等缺陷。     

Tundish工艺在铁液球化处理中的应用

介绍盖包法（Tundish）球化处理工艺的特点。与冲入法工艺比较，盖包法的优点是：（1）铁液不会直接冲到球化剂上，能减少球化剂烧损，因而球化剂加入量从1．4％降低到1．05％，并且球化效果比较稳定；（2）球化处理反应在密闭的处理包内进行，能减少镁光和烟雾，有利于环保。     

铁液温度是生产高质量铸铁件的基础——从铁液温度看我国冲天炉熔炼技术的发展方向

详细介绍了冲天炉铁液温度与能耗的关系,综述了铁液温度对铁液冶金质量、球化与孕育处理效果、铸件力学性能等的影响情况,认为我国冲天炉铁液温度提高到1 500～1 550℃,既能推动我国铸铁件质量的提升,也能综合解决冲天炉铁液质量、节能、环保问题。     

盖包球化处理工艺的盖包设计与应用

重点介绍了加盖球化处理包的类型和设计特点,认为一种可活动升降式加盖包较为适合笔者工厂的生产条件,同时指出了设计和使用这种包盖的注意事项。实际生产数据表明:加盖包球化处理工艺可降低排放,使铁液球化质量趋于稳定,可减少球化处理的温降,并明显减少处理后的渣量。     

用热力学原理分析冲天炉铁液的降S措施

介绍了冲天炉铁液脱S的化学反应方程式及其进行反应的热力学条件,指出由于冲天炉熔炼过程中,铁液在炉缸和前炉中停留时间只有30～60min,因此只有那些在此时间内能够达到平衡的反应才是有效脱S反应;根据冲天炉脱S反应的热力学条件,提出了降低w(S)量的工艺措施。     

浇注机专用浇包兼做球化处理包的改进

采用两条半自动覆砂铁型生产线生产球铁曲轴铸件,为使浇注机的浇包可以兼做球化处理包,对其结构进行了多次改进。最后通过对球化剂安放坑的改进,解决了残余铁液不能全部倒尽的问题。此项改进免除了倒包工序,减少铁液温度降低,减少球化剂以及各种元素损耗,提高了生产效率,降低了生产成本。