液压机械无级变速器传动特性分析

液压机械无级变速器对车辆实现无级变速具有重要的作用。本文先对液压机械无级变速器进行了简单的介绍,再重点分析了液压机械无级传动变速器的传动特性。     

混合式液压-机械无级传动及特性仿真分析

为了改善液压-机械传动性能,研究混合式液压-机械无级传动.根据传动结构,分析联接特点,推理出两种特性计算公式.按照特性系数取值方法,依据25传动形式结构,确定特性求解关键变量,通过MATLAB仿真加深研究.仿真结果显示,无级传动结构调速范围较宽,适合应用于多领域车辆传动控制.     

液压机械无级传动的特性研究

研究液压机械无级传动的工作特性。以二段式液压机械无级传动装置为例,推导了其输出转速和系统效率的计算公式,绘制了其理论性能曲线,并对其台架试验结果与理论性能进行了分析和对比。使二段式液压机械无级传动装置的试验结果与理论分析曲线比较吻合,在工况转换时系统工作平衡,输出转束基本成无级线性变化;系统具有较高的传动效率,且高效率范围较宽。从而得出液压机械无级传动具有可控的无级调速特性、以小动率的液压元件传递     

液压机械复合传动技术研究现状及发展趋势

对液压机械复合传动的基本情况进行了描述,对其研究的意义进行了阐述;综述了国内外在该方面的研究现状,总结当前液压机械复合传动已有的研究成果和存在的问题以及需要突破的难点,为今后更深入的研究液压机械复合传动系统提供可以借鉴的资料。     

液压机械无级变速器设计方案分析

液压机械无级变速器是一种功率分流无级变速装置,通过液压调速机构实现无级调速,机械变速机构实现高效传动。自主设计了5种简单可靠的无级变速装置,通过液压调速机构和机械变速机构的不同组合方式,使变速器在液压传动、液压机械传动和机械传动间进行切换,分别满足平稳起步、田间作业和运输的要求,充分发挥了发动机的动力性和燃油经济性,并大大提升了变速器的传动性能和效率。为达到节能减排的目的,对变速器的蓄能装置和控制策略作了简单的介绍。     

混合式液压-机械无级传动方案设计及特性研究

液压-机械无级传动兼容了机械传动的高效性和液压传动无级变速的特点,其结构取决于行星排的布置位置,将两行星排布置于变速器输入端和输出端就联接成了混合式液压-机械复合传动形式。详尽列出了混合式的36种传动方案,并给出了调速特性、液压功率分流比特性以及效率特性的计算公式,从中选取一种方案,进行了上述特性参数的优化,并应用MATLAB软件进行了仿真研究。研究表明,所选的混合式液压-机械无级传动方案具有较宽的调速范围和很高的传动效率,能够很好地满足多种领域作业车辆的工况需求。     

液压机械无级变速器机械变速机构的传动误差分析

以东方红某型号拖拉机液压机械无级变速器中的机械变速机构为研究对象,探究其传动误差随时间的变化规律,目的是减少变速器的功率损耗。利用当量啮合误差原理,建立变速器中行星齿轮组、定轴齿轮副和两者共同作用时的传动误差与时间的关系式。比较各挡位的总传动误差和行星齿轮组传动误差,得到瞬时总传动误差最大、最小的挡位以及总传动误差的主导因素。在角频率相同时,行星齿轮组传动误差和定轴齿轮副传动误差存在耦合关系。利用蒙特卡罗法,验证了研究所得规律的正确性。建立总传动误差与功率损耗的关系式,结果表明两者存在正比关系。以减小传动误差为目的,提出了减少变速器功率损耗的措施。     

液压机械无级变速箱动态特性研究

分析液压机械无级变速箱的工作原理,研究一种适合水、旱两用大功率拖拉机的液压机械无级变速箱。依据水、旱两用拖拉机复杂的多工况作业要求设计液压机械无级变速箱方案,并基于Matlab软件平台,对该液压机械无级变速箱部分动态特性进行仿真分析。仿真结果表明配备本液压机械无级变速箱的水、旱两用大功率拖拉机能够满足在水田和旱田中边行驶边工作的要求,实现连续无级变速。     

高性能液压机械无级变速装置的研究

找到了一种变速范围大、液压功率比小、效率较高的液压机械无级变速装置,并给出了有关公式,研究了影响变速器性能的主要参数.     

大马力拖拉机液压机械无级变速器的传动设计及受力分析

通过查阅大量的文献资料,根据液压机械无级变速器的工作原理,提出了一种新的传动方案。根据传动方案进行主要关键零部件的技术参数设计与计算,确定各个零部件最终的结构参数,并进行了强度校核计算。在此基础上,运用Creo2.0建立了三维实体模型,并完成了虚拟装配图,最后运用ANSYS对主要零部件进行了有限元受力分析。结果表明,结构设计合理。     

车辆液压-机械复合传动系统分析与应用

详细分析了一种液压与机械装置“并联”分别传输功率流的汽车复合传动系统的结构及传动特性,绘出了相关特性曲线。为寻求或创新性能更优的传动系统、对研究复杂传动系统的高效节能及提高传动系统动态性能具有重要的理论与工程意义。     

最优控制理论在无级变速器控制系统中的应用

金属带式无级变速器能够最大限度地发挥发动机的经济性和动力性,适合在较大排量车辆上应用。在对金属带式无级变速器电液控制系统进行分析的基础上,建立了速比阀控液压系统的传递函数和速比控制动态特性的数学模型,设计出了最优控制器。并运用Matlab软件进行了仿真。仿真结果表明,所设计的控制器能够很好地满足动态特性。为进行CVT系统的台架实验奠定了基础。     

无级变速器夹紧力控制方法的可靠性

从确定目标夹紧力、设计控制算法和验证传动可靠性三个方面,对无级变速器夹紧力控制中的可靠性问题进行了研究。澄清了绝对安全系数与相对安全系数在概念上的混淆,指出错误地采用相对安全系数法不能保证夹紧力的可靠性。分析了惯性力矩和计算流程对主动轮扭矩计算误差的影响,给出了主动轮扭矩的正确计算方法。提出了夹紧力控制算法的模块化和通用化,设计了夹紧力通用复合控制算法。实验分析了速比控制对夹紧力的耦合作用,指出低速重载工况下为防止金属带打滑必须限制速比变化率。分析了最容易引起金属带打滑的工况,对车辆从冰面打滑状态突然进入水泥路面的行驶过程进行了仿真,验证了夹紧力控制方法的可靠性。     

车辆无级变速器液压系统的模糊控制

研究了金属带式汽车无级变速器机液控制无级变速系统的性能缺陷，提出了一种使用电液控制的无级变速方案。模拟驾驶员的思维设计了模糊控制策略，并对系统进行仿真分析和试验验证。仿真结果表明模糊控制策略是可行和有效的，试验证明采用模糊控制策略误差可控制在2．5％以内。     

液压机械无极变速器液压变速机构传动误差研究

以东方红大马力拖拉机液压机械无级变速器(HMCVT)中的液压变速机构为研究对象,分析了液压变速机构传动误差的机理,推导出在一般情况下传动误差的计算式。通过运动仿真,验证液压变速机构传动误差计算式的正确性。分析了液压变速机构传动误差的影响因素,可知最主要的因素是斜盘倾角偏差。通过改变斜盘倾角偏差的大小,可得此变速器中轴向柱塞泵传动误差的变化规律。运用流体仿真法和计算法,分析此变速器中轴向柱塞泵传动误差对流量和功率的影响。以达到传动系统要求的容积效率为目的,通过优化分析,确定了斜盘倾角偏差的变化范围。为科学的设计液压伺服控制系统提供理论依据。     

回流式无级变速器动力连续转换的控制策略仿真研究

为避免回流式无级变速器在无级与回流工况转换过程中动力中断,以减小对整车冲击度的影响,提出了回流式无级变速器动力连续转换的控制策略。针对转换过程中变速器效率和金属带功率流方向变化对输出转矩的影响,建立了转换过程中离合器接合、分离的动力学模型,确定了离合器扭矩变化率的限定范围。利用MATLAB/Simulink仿真平台,对回流-无级和无级-回流转换过程进行了仿真研究,结果表明:采用回流式无级变速器动力连续转换的控制策略,冲击度控制在5m/s3以内。     

带式无级变速器速比控制系统研究综述

在分析当前带式无级变速器速比控制系统原理及特点的基础上,提出了一种全电调节无级变速器速比控制思想,设计了两种结构形式的全电调节无级变速器控制方案;基于带式无级变速器控制策略,分析了国内外无级变速器的控制研究现状和发展趋势,提出了全电调节无级变速器与发动机综合协调控制的研究方向,对无级变速传动及其控制策略研究具有重要的指导和借鉴意义。     

机电式CVT混合动力系统工况过渡控制

针对搭载机电式无级自动变速(Electric-mechanic continuously variable transmission,EMCVT)混合动力传动系统结构,采用枚举法分析了系统工作模式,将系统模式切换过渡工况归纳为发动机介入传动系统和退出传动系统两种情况。分别制定了两种情况下的控制逻辑和各阶段的控制目标,提出了发动机、电机、EMCVT和离合器综合协调控制的过渡工况控制策略。根据系统结构,建立了各关键部件的动力学模型,在MATLAB/SIMULINK仿真平台上,搭建了系统过渡工况控制仿真模型,分别针对发动机介入传动系统和退出传动系统两种情况进行了仿真。仿真结果表明,采用所提出的控制策略能大大降低系统冲击,提高模式切换品质,为机电控制CVT的应用提供理论参考。     

基于模糊逻辑的无级变速传动系统电子控制单元研究

针对汽车无级变速传动系统电子控制方法，提出了ECU和PC相结合逐步完成ECU各种控制的系统方案。从系统观点，给出了电控系统硬件构成、软件程序流程及系统设计方法，并介绍了该方法在汽车无级变速传动系统中的具体应用。     

一种静液驱动系统变量泵控制装置

通过对PT-61装药车静液驱动系统变量泵控制装置的研究,提出一种与发动机转速相关的变量泵控制装置.它通过机器的整体匹配,以转速为纽带,使整车具有速度自适应功能,能有效防止发动机熄火,充分发挥发动机的燃液压动力性和经济性;而且避免了手动伺服控制、比例控制、伺服控制的缺点.通过对PT-61实地测量数据也验证了这些结论.