用常规添加剂生产的高性能永磁铁氧体

用南京梅山酸洗铁红预烧料(MYF30H),复合添加常规添加剂CaCO3-SiO2-Cr2O3-NH4HCO3(Cr2O3不超过1wt％),探索生产高性能永磁铁氧体材料.在复合添加CaCO3-SiO2-Cr2O3-NH4HCO3的基础上,加入少量的Al2O3,样品磁性能达到B(r)≥395mT,Hcj≥318kA/m水平的同时,还可以拓宽烧结温区并降低烧结温度.     

La-Co掺杂对高性能锶铁氧体磁性能的影响

以梅山MYF31H永磁锶铁氧体预烧料为原料,采用陶瓷法制备La-Co掺杂高性能M型锶铁氧体磁体。通过X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和MATS-2010型磁性材料自动测量装置,研究了La-Co掺杂对材料磁性能的影响。结果表明,适量La-Co掺杂能够明显改善M型锶铁氧体的磁性能。在掺杂量为0.15mol时,磁性能为Br=424.2mT、Hcb=315kA/m、Hcj=346.4kA/m、(BH)max=35.7kJ/m3。     

La-Co置换对锶铁氧体结构和性能的影响

主要讨论La-Co置换各向异性烧结铁氧体在磁性能上的改善。M型烧结铁氧体中用La3+置换Sr2+,Co2+置换Fe3+,有效提高了烧结磁体的饱和磁化强度以及磁晶各向异性场,获得优异的磁体磁性能为:剩磁Br=435mT、矫顽力Hcb=318.5kA/m、内禀矫顽力Hcj=366kA/m、最大磁能积(BH)max=36.0kJ/m3。     

高性能各向异性干压永磁铁氧体的研制

对本钢环宇预烧料BHY-4-2的湿压产品实验,得到二次添加剂CaCO3、H3BO3、SiO2对样品性能的影响规律,得到了一个较优良的二次配方.选用此配方进行干压实验,发现樟脑不宜直接加入干粉中,需要溶于酒精,配成溶液再加入.硬脂酸钙对干压样品的性能影响很大,其适宜的加入量在0.6wt%~1.0wt%之间.依据确定的二次配方和黏合剂、润滑剂使用量,最终制得了性能达到日本TDK公司FB3N水平的样品.用X射线衍射(XRD)研究了其中两样品的物相结构,测出了样品的比饱和磁化强度( = 71.6A·m2/kg.     

纳米添加剂对锶铁氧体磁性能的影响

为了改善锶铁氧体在磁选设备和衬板中的应用,提高锶铁氧体磁性能和力学性能,以永磁铁氧体预烧料(SrFe12O19)作为原料,添加葡萄糖酸钙、CaCO3、Al2O3、SiO2,在烧结温度1240℃、恒温2h条件下,采用陶瓷法制备锶铁氧体,并用扫描电镜、磁性测试仪、维氏硬度计、X射线衍射仪等对样品性能进行检测和物相分析。结果表明,对于葡萄糖酸钙(0.3wt%)、CaCO3(0.5wt%)、Al2O3(0.5wt%)、SiO2(0.3wt%)的组合添加,样品性能较优:Br=406.7mT,Hcj=336.7kA/m,(BH)max=35.58kJ/m3。合适的添加剂种类、剂量及纳米化提高了磁性相的取向度,改善了磁体的综合磁性能和力学性能。     

影响永磁铁氧体磁性能原因探讨

锶铁氧体的磁性能与原材料成分、晶体粒径、取向度及烧结温度等因素有关.通过对不同厂家生产的磁瓦进行剖析,发现日本磁瓦之所以磁性能优良,主要原因是日本样品晶粒的均匀性很好,烧结温度适中,(-Fe2O3杂相含量低.由此可知我们通过优化生产工艺,控制好(-Fe2O3杂相含量,获得合理的晶体结构,以生产出高性能磁瓦.     

各种添加剂对NiZn铁氧体性能的影响

NiZn铁氧体是一种十分重要的磁性功能材料,在电子信息产业中有着广泛应用,而添加剂是改善NiZn铁氧体材料性能的重要措施.归纳了不同添加剂在NiZn铁氧体材料中的作用,同时分析了一些典型的添加剂WO3、MoO3、Bi2O3、V2O5、SnO2、SiO2、MnO2、CoO和Al2O3对NiZn铁氧体材料性能的影响及其作用...     

高性能钡铁氧体（同性）的研究

论述了用新配方研制高性能钡铁氧的部分工作。通过ＢａＣｌ２．Ｈ２Ｏ部分代替ＢａＣＯ３的工作发现，在不降低磁性能的情况下，可降低材料的预烧温度，节约能源，缩短一次球磨时间。对主原料Ｆｅ２Ｏ３不同纯度及粒度对磁性能的影响也进行了研究，发现材料的纯度、尺寸以及化学活性对磁性能的影响极大。     

La-Ca-Sr-Co系高性能干压各向异性永磁铁氧体的研制

以北矿BMS-12预烧料为基料,首先通过湿压工艺确定出适宜的二次添加剂添加量,在此基础上采用干压法制备各向异性永磁铁氧体材料,分析黏合剂、润滑剂用量及磁粉粒度对磁体性能的影响。实验结果表明,樟脑黏合剂和硬脂酸钙润滑剂的适宜添加量分别为0.6wt%、0.8wt%。在0.85~1.00μm的粉料粒度范围内都可以获得较高的剩磁和矫顽力。得到的典型干压磁体性能:Br=421m T,Hcb=296k A/m,Hcj=360k A/m,(BH)max=33.2k J/m3,达到TDK的FB5D性能水平。La-Ca-Sr-Co系干压磁体具有比传统锶永磁铁氧体湿压磁体更高的剩磁和内禀矫顽力。     

离子取代型永磁铁氧体的研究现状与进展

结合永磁铁氧体的晶体结构理论,探讨了永磁铁氧体高性能化离子取代的理论依据,综述了近年来国内外有关离子取代永磁铁氧体的研究现状与进展.详细分析了稀土离子单独取代以及稀土元素离子与过渡金属离子联合取代对铁氧体的化学成分、显微结构、主要电磁性能(Ms、Hcj、TC及电阻系数等)的影响规律.稀土离子La、Nd、Sm单独取代可以稳定磁铅石结构,提高矫顽力等磁性能;适量的La-Co、La-Zn联合取代,Co、Zn离子进入M型铁氧体的4f2、4f1晶格,可以降低反向磁矩,增大材料的饱和磁化强度.离子替换结合优良的加工工艺可以制备出高性能的铁氧体.     

用纳米原料制备SrM永磁铁氧体研究

分别采用纳米和微米原料(SrCO3、Fe2O3)进行高温固相反应,制备了SrM磁块.结果表明,当预烧温度为1000℃时,纳米原料样品为单一的M相,所需的预烧温度比微米级原材料的预烧温度低150℃左右.当预烧温度为1200℃时,预烧样品晶粒生长均匀,粒度分布理想.当烧结温度为1150℃,生成的SrM综合磁性能最佳,剩磁为...     

永磁铁氧体烧结磁体生产技术与控制

介绍了永磁铁氧体烧结磁体生产工艺中诸多技术要点及控制方法，并给出了一些实验数据和分析结果，对铁氧体烧结磁体生产具有一定的指导作用。     

料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制备干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁Br=404 mT、磁感矫顽力Hcb=283 kA/m、内禀矫顽力Hcj=317 kA/m、最大磁能积(BH)max=30.4 kJ/m~3。     

料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制造干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁B_r=404mT、矫顽力H_(cb)=283kA/m、内禀矫顽力H_(cj)=317kA/m、最大磁能积(BH)_(max)=30.4kJ/m~3。     

提高干压各向异性SrM磁体磁性能的方法

以Y30H-1的SrM预烧料为原料,通过对二次添加剂、二次球磨及烧结曲线的调整,做出了Br≥380mT,Hcb≥240kA穖-1,Hcj≥250kA穖-1,(BH)max≥27.0kJm-3的干压各向异性锶铁氧体产品。     

湿磨工艺对锶铁氧体预烧料性能的影响

通过传统的陶瓷工艺制备锶铁氧体预烧料,研究了湿磨工艺对锶铁氧体预烧料性能的影响。结果表明,碳酸锶一次湿磨时间对碳酸锶和预烧料粒度影响较大,不同湿磨工艺下预烧料微观结构差异较大,饱和磁化强度随碳酸锶一次湿磨时间的延长先增大后减小。当碳酸锶一次湿磨时间为2.5h时,样品形貌呈六角片状,致密性较好,并且Ms较优,为72.09 A·m2/kg。     

球磨La0.92Mg2.08Ni9合金的结构及性能研究

用差热分析仪、X射线衍射仪、扫描电子显微镜及电池综合性能测试仪研究了球磨La0.92Mg2.08Ni9样品的组织结构、形貌、热稳定性及贮氢性能等。结果表明：经400r／min球磨35～50h后,La0.91Mg2.08Ni9样品由非晶组成,颗粒形状为球形或近球形,颗粒尺寸为0．2～5μm。随着球磨时间的延长,非晶样品的热稳定性能增加,颗粒尺寸减小,电化学活化性能降低。经400r／min球磨35h的样品具有较好的室温贮氢性能,首次电化学充放电即达到最大的放电容量405mAh．g^-1。     

添加LiFe5O8对NiZn铁氧体材料性能的影响

采用传统氧化物法制备NiZn铁氧体材料,考察了添加锂铁氧体LiFe5O8对NiZn铁氧体材料电磁性能的影响。实验表明,添加少量LiFe5O8可以提高NiZn铁氧体材料的烧结密度、起始磁导率和品质因数Q,但是过高的烧结温度会造成材料的晶粒过度生长,从而Q值下降;当LiFe5O8的添加量为5wt%、烧结温度为1060℃时,制备的材料具有较高的起始磁导率和Q值。     

球磨对铁氧体磁体性能及磁控管中心磁场的影响

针对一种用于微波炉磁控管的环形磁体,采用陶瓷法制备磁体,探讨球磨过程(球磨时间、研磨介质磨损情况及研磨介质尺寸下限)对磁体性能及磁控管磁路中心磁场影响因素,以求合理设计球磨工艺以制备满足微波磁性能要求的永磁铁氧体料浆。通过磁性能测试仪检测磁体剩磁和磁路中心磁场,用X射线衍射(XRD)分析样品的相成分并计算取向度,用扫描电镜(SEM)观察粉体形貌。结果表明,磁体性能及磁控管中心磁场主要取决于粉料的磁场成型取向度,球磨时间15h可以获得2020G的中心磁场。适当控制球磨时间和补充研磨介质的损耗,并控制研磨介质的尺寸下限在5mm附近,可以改善料浆的粒度分布,获得更好的取向度。