基于无线传感器网络的分布式监测系统

在超精密加工过程中,一个有效的监测系统能够保持加工刀具处于最佳的加工条件,延长刀具寿命,提高零件加工质量.该文提出一种基于无线传感器网络的分布式监测系统,实现了多机床的实时监测.实验结果显示了该系统的有效性.     

基于机器学习的零件加工在线监测研究

针对数控机床执行零件加工时,因加工刀具磨损状态监测能力不足,刀具未能及时更换导致的零件加工质量偏低、合格品零件加工速率降低的问题,提出将极限学习机网络与自编码器相结合,构建ELM-AE模型,对零件加工的刀具磨损状态进行实时监测;为适应机床零件的实际加工情况,增加模型的实际监测效果,提出基于Coral距离构建刀具磨损状态特征迁移模型,对不同工况下的振动特征区域进行迁移,提高监测模型的实际应用性能;最后经过模型编码和振动信号采集设备选型,对模型进行性能验证实验。结果表明,设计的模型能够应对不同工况下的刀具磨损状态监测,在单一工况下,刀具磨损状态判断准确率最低为99.50%;用A工况进行训练用B工况进行测试,刀具磨损状态判断准确率最低为98.75%.综上所述,模型基本能够实现对零件加工过程中的刀具磨损状态的在线监测。     

基于深度卷积神经网络的刀具寿命动态预测研究

刀具寿命预测对提高工件加工精度和生产加工效率具有重要意义.同工况下同型号刀具监测信号数据分布不一致,导致历史寿命预测模型对刀具寿命预测效果有限.鉴于此,提出一种基于深度卷积神经网络(DCNN)的刀具寿命动态预测方法.首先,利用DCNN挖掘历史刀具监测信号的退化趋势特征,构建刀具寿命预测模型,并加入注意力机制对DCNN输出进行加权,加强对刀具寿命特征的学习,提高寿命预测准确度;然后,通过基于KL散度对刀具监测信号数据分布不一致进行检测,从而在已有刀具寿命预测模型的基础上进行更新迭代;最后,利用迭代后的模型再次进行刀具寿命预测.所提出方法很好地体现了刀具实际加工过程对刀具寿命的影响,以铣削数据集为例验证了所提出方法的有效性.     

基于PSO-RBF神经网络的刀具寿命预测

有效的刀具寿命预测可以提高加工效率,保证工件加工精度,因此具有重要的研究价值.刀具寿命预测受到刀具材质、切削参数以及加工材料等多因素的影响,导致刀具寿命难以准确预测.针对这一问题提出了一种利用粒子群(particle swarm optimization,PSO)算法优化径向基(radial basis functio...     

CATIA 2.5轴粗加工的铣削方法

粗加工（Roughing）是在一个加工步骤中，使用同一把刀具将毛坯的大部分材料切除的一种加工方法。CATIA提供了三种粗加工方式，适用于不同的加工模块，分别是：【2．5轴粗加工（Prlsmatlc Roughing）】适用于直壁平面零件的粗加工方式，在2．5轴加工模块中调用；【投影粗加工（Sweeping rough）】是以某个平面作为投影面，所有刀路所在的平面都与该平面平行，可以对曲面零件进行粗加工，在曲面加工模块中调用；     

基于遗传算法的复杂型腔类零件刀具优化

针对复杂型腔数控加工的刀具组合优选问题,提出了一种基于遗传算法的复杂型腔类零件刀具优化方法.首先通过偏置环算法构建可行的型腔加工刀具集;其次为解决型腔类零件每个特征与整体最优刀具组合的差异性问题,建立以加工效率和刀具成本为优化目标的复杂型腔零件刀具组合优化模型,并通过有向图和改进的遗传算法对多刀具组合优化模型进行求解;最终,以某复杂型腔零件数控加工刀具组合优选为例进行实验,验证了方法的可行性.     

复合循环指令在内曲面加工中的应用

零件的内曲的加工方法很多，但加工的效率、加工精度、刀具要求、加工质量有较大的区别。在数控车床上利用循环指令进行加工内曲面，降低了加工难度，并有效提高了加工精度和加工效率。本文运用实例，介绍广州数控系统（GSK980TDa）中G71、G72、复合循环指令对内曲面的加工。     

有关数控铣削中刀具与切削用量的探讨

正确地选择刀具和切削用量不仅影响到数控机床的加工效率,而且直接关系到零件的加工质量。该文对在数控加工工艺规程的设计中如何选择刀具和切削用量进行了探讨,主要针对的是数控铣削的相关问题。     

中国微米纳米-三维集成车削力传感器数据采集与分析系统设计

切削力与切屑形成、切削热、刀具磨损和切削振动等现象有着密切联系,是影响加工精度、刀具寿命和切削效率的重要因素。通过实时测量切削力,及时调整切削参数、优化切削工艺,对于保证加工质量、延长刀具寿命、提高切削效率等有着重要意义。切削力的准确测量和处理离不开优良的数据采集与分析系统,本文针对基于MEMS压阻式芯片的三维集成车削力传感器,以微处理器STM32为控制核心研制了一种三维集成车削力传感器数据采集与分析系统,实现了三维车削力的标定、实时采集和数据分析功能。     

三维集成车削力传感器数据采集与分析系统设计

切削力与切屑形成、切削热、刀具磨损和切削振动等现象有着密切联系,是影响加工精度、刀具寿命和切削效率的重要因素.通过实时测量切削力,及时调整切削参数、优化切削工艺,对于保证加工质量、延长刀具寿命、提高切削效率等有着重要意义.切削力的准确测量和处理离不开优良的数据采集与分析系统,针对基于MEMS压阻式芯片的三维集成车削力传感器,以微处理器STM32为控制核心研制了一种三维集成车削力传感器数据采集与分析系统,实现了三维车削力的标定、实时采集和数据分析功能.     

基于Windows的数控加工刀具轨迹仿真

一、 前言在数控机床上加工零件，加工前一般要进行数控程序（NC代码）校验，检查刀具运动轨迹是否正确，判断加工参数选择是否合理，是否存在过切、欠切等。实际加工中随着工件复杂程度增加，ＮＣ代码的错误率成级数级增长。如果用传统试切的方法来检验刀具路径，需要花费大量     

CAM系统中粗加工刀具轨迹的优化设计

一、前言 复合加工、高速加工以及高精度加工是当前ＣＡＭ系统重点研究的三个问题。其中复合化加工要做到合理地确定各个工步以及各个工步的功能参数。必须平衡各个工步在各加工阶段（粗加工、半精加工和精加工）的切削量,这样才能平衡刀具载荷,使载荷保持在刀具使用的合理范围之内,以提高刀具寿命和加工效率,这也是高速加工的基本要求之一。一般应采用系列刀具从大到小分次加工,以达到所需尺寸,而应避免用小刀具一次完成加工。粗加工时大多采用大直径刀具,与小刀具相比,它的刚性好、抗振及热变形小,而且能可靠地断屑或卷屑,以利…     

自动化车床管理的仿真及优化设计

该文通过对自动化车床100次刀具故障的记录进行数理统计分析,研究了自动化车床连续加工单一零件时刀具的检测及更换模型。首先利用概率大样本场合的D检验方法证明了刀具的故障发生规律服从正态分布,继而求出系统工序的寿命分布函数,列出以零件单位期望损失为目标,关于检测间隔和刀具定期更换间隔为变量的优化模型,最后利用计算机进行列举比较求解,从而得出取得最大经济效益的系统工序的最优检测间隔以及最优刀具更换策略。     

我国高速加工系统工程技术现状及发展趋势

一、引言 高速加工的概念有3个层次.对于某种机械零件而言,高速加工就是以较快的生产节拍进行加工.一个生产节拍:零件送进→定位夹紧→刀具快进→刀具工进(在线检测)→刀具快退→工具松开、卸下→质量检测等7个基本生产环节.而高速切削是指刀具切削刃相对与零件表面的切削运动(或移动)速度超过普通切削5～10倍,主要体现在刀具快进、工进及快退三个环节上,是高速加工系统技术中的一个子系统.     

数字相机在工业零件检测中的应用

本介绍了应用数字相机实时拍摄工业零件获取的数字影像，通过数字图像处理技术确定待检测目标的位置，与标准模板或设计参数比较以监控工业零件加工质量的方法。首先利用Wang-Trinder圆点定位算子求得待检测目标的近似位置，再以此为初值用量小二乘影像匹配法进一步确定待检测目标的精确坐标，并用严密的直接线性变换（DLT）模型对数字影像进行畸变改正。通过对某厂加工的高精度钢板进行了检测试验取得了良好的检测结果。     

对数控机床应用的一些思考

在对数控设备的使用过程中，笔者对数控机床的应用有了一定的认识，如何能最大限度地发挥数控机床的加工效率，笔者感觉有一些问题必须要解决。（1）目前企业中，尤其是国企中的基层技术干部、管理干部对数控机床加工的原理、数控系统的特性不了解，对零件加工工艺和程序的编制     

CAD/CAM技术在客车模具生产中的应用

长春客车厂是一家生产铁路客车的国家大型企业，近几年随着产品种类增加及质量提高，模具制造变得越来越重要。由于我厂是铁路客车生产厂，主要生产方式有饭金件加工、机械加工、木加工、焊接加工及电器制造等，所涉及的零件范围广，尤其随着提速客车、动车组制造方面新技术的开发，要求我们所使用的三维软件要具有优秀的造型、有限元分析、测试、钣金设计、电缆布线、管道设计、加工仿真、热态分析、冷却分析、振动分析、产品寿命及材料特性分析的能力，同时还应具备强大的二维图编辑修改能力及综合的产品数据管理（ＰＤＭ）功能。为此，我…     

Cimatron软件CAM系统的特色

一、基于知识的加工 Cimatron系统具有很强的智能性,在根据三维模型进行数控编程时,会考虑模型的特点和当前的加工状况,如刀具的类型等特点,自动合理地调整刀路轨迹的生成,使刀路轨迹更合理、更安全和更高效. 二、基于毛坯残留知识的加工 基于毛坯残留知识的加工是Cimatron系统的特色.Cimatron支持完全的基于毛坯残留知识的加工,使得系统在进行数控编程的计算时,能实时知道当前的毛坯状况,从而能进行自动地去除空走刀,进行真实的刀具卡头的干涉检查(采用卡头信息与零件上残留毛坯的校验,而不是与零件的理论模型进行校验),可以实现二次粗加工和进行刀具载荷的分析与优化,避免刀具过载并保护刀具,也使得加工轨迹更安全.     

基于MasterCAM三角开关凸模的刀路分析

使用CAM软件编程,走刀路径是否合理直接影响加工质量.MasterCAM的曲面精加工刀具路径难以同时保证平坦面与陡峭面的加工质量,加之加工中心不宜使用过小的刀具,那么对于刀具难以加工到的地方和既含有平坦面又含有陡峭面的零件,应如何编制刀具路径以达到加工质量的要求呢?本文主要从三角开关凸模的曲面特点及加工难点出发,分析了如何使用MasterCAM软件编制合理的刀具路径,使加工质量大为改善.     

通用后置处理系统介绍

通用后置处理系统介绍北京航空航天大学李佳，朱心雄后置处理系统概况后置处理是数控加工自动编程的重要内容之一，它将计算程序计算出的刀具轨迹（或零件轮廓）数据、工艺参数及其它加工信息转换为数控加工程序。由于不同数控机床系统所使用的数控指令可能不同，机床的辅...