辊筒磨节能特性的探讨

众所周知，粉磨是水泥工业电耗的主要环节。升发新的粉磨设备，提高粉磨效率，一直是世界各国粉磨工作者所关注的大问题。以传统的球磨机为主的粉磨作业耗电量约占水泥厂总耗电量的65％～76％，能耗高，物料在磨内的停留时间长、噪声大。     

增产节能新工艺—挤压粉磨系统

长期以来，水泥厂的原料或水泥的措磨，都用球磨机作粉碎设备。球磨机在水泥厂是一种高耗能设备，粉磨作业的用电量约占全厂总用电量的60％以上。其能耗高的原因在于设备的结构以及在运转过程中大量能量被设备和产品所吸收，而这些能量的消耗对物料粉碎毫无作用。因此，、如何降低粉磨作业的能耗，提高经济效益，成为一个时期有关科技人员研究的重大课题。挤压粉碎机是别年代中期发展起来的一种新型粉碎设备，它具有高效节能的特点，是粉磨技术的重大进展。一、挤压粉碎机工作原理及其增产节能效果实验和研究表明，粉碎效率最高的是压力粉碎…     

PR120—80辊压机控制系统

长期以来，水泥生产中承担粉磨任务的设备主要是筒式磨机，粉磨生料、熟料和原煤等的电能消耗占工厂总电能消耗的60％—70％。粉磨成本占水泥生产总成本的35％左右。筒式磨机属于单粒粉碎，效率极低，能耗很高。辊压机是一种高效节能的粉磨设备，属于料层粉碎，近年来的应用日益广泛。研究试验表明，料层粉碎比单粒粉碎能耗要低得多，挤压的无效功比冲击的无效功要少得多。水泥熟料在30—50 MPa的挤压力下就能结块成为料饼，料饼中已含有20％—30％的细粉，有80％的物料颗粒小于2mm，并已产生微裂纹，极利于下一工艺环节的生产，大大提高生产效率。     

大型粉磨技术装备的新发展

在 水泥厂 ,各种物料粉磨的耗电量约占水泥厂总耗电量的60 %～75 % ,大约为100kW·h/t。近百年来 ,水泥工业中的粉磨设备一直由效率较低的管磨机所主宰。上世纪30年代 ,首次采用立式磨机来粉磨原料和熟料。90年代 ,出现了辊压机粉磨技术。随着当今水泥设备日益大型化 ,各种粉磨设备包括管磨机也不断向大型化发展 ,尽管管磨机操作方便、维护简单 ,但由于受到加工、热处理及运输等条件的限制 ,特别是能耗高 ,管磨机的发展受到很大的限制。水泥厂常见的粉磨物料有石灰石、煤和熟料 ,使用中会有不同的细度要求。由于各种物料的性质如粒度、易磨…     

预粉磨技术及广义立辊磨在矿山的应用分析

在建材、矿山等行业,数量巨大的物料必须通过粉磨作业获得所需的粒度。这些粉磨作业的设备种类繁多,但采用的原理离不开挤压、剪切、冲击及其组合。在这些粉磨方式中,挤压的能量利用率最高,介质磨损最低。因此,粉磨作业中最大限度地采用挤压,是节能降耗的根本途径。预粉磨技术和设备正是在满足节能降耗要求的背景下应运而生的。     

高性能水泥磨机的开发

球磨机在水泥生产中占有十分重要的地位,在水泥的生产成本中,粉磨电耗占水泥成本的35％～40％。水泥粉磨是控制水泥质量最后也是最重要的关键性一环,在一定程度上,粉磨质量可以弥补熟料质量的不足(即粉磨可以提高水泥质量),保证出厂水泥的合格率。     

风扫烘干兼粉磨技术及其应用要点

立窑水泥制造属于干法生产工艺，水泥制备中电耗的70％左右来自粉磨系统。在生料粉磨过程中，为获得较高而稳定的生产效率，入磨物料综合水分应严格控制在1％～1．5％以下。当入磨物料综合水分大于20％时，磨机产量将下降15％～30％；水分大于3．5％时，磨内工作状况将会显著恶化。在此基础上，继续增大物料水分，磨内物料和衬板、研磨体之间产生粘附，导致结圈、糊磨现象，严重降低粉磨效率，粉磨电耗急剧增加。     

水泥新型干法生产线粉磨系统的研究及选择

对新型水泥干法生产线几个典型的粉磨系统进行了对比研究,得出了单独球磨机粉磨系统、预粉磨系统、联合粉磨系统和半终粉磨系统的电耗逐渐降低的结论。对于相同的水泥粉磨系统,适当增加辊压机与球磨机的装机功率比,可以降低系统电耗,增加产量;半终粉磨系统比联合粉磨系统增加了需水量。这些研究结果有利于水泥行业的节能降耗。     

润滑油节能减磨剂在原料磨上的应用

氧化铝生产属于湿法冶炼过程，各工序中物料处理设备种类较多，其中球磨机在氧化铝生产中占有重要位置，属主机设备。以我公司氧化铝厂为例，现有各种球磨机共计17台，其耗电量约占总耗电量的10％。长期以来，对于节电方面探讨较少．使得球磨机耗电较大，功率损失较多。在当今原材料价格上涨，电费升高，氧化铝成本增加，使氧化铝销售价格与成本几乎持平。因此节能降耗将是氧化铝生产降低成本的主要途径。基于上述情况，我们在有关单位的协助下，在原料磨（属球磨机的一种）齿箱及托箱部位添加了润滑油节能减磨剂，经运行证明，增加润滑油节…     

烘干粉磨系统热平衡计算机软件开发

在水泥生产中,由于原料带有一定的水分,使粉磨效率和生料粉的均化部受到一定的影响．所以,在现代水泥生产中常常应用烘干兼粉磨系统,即在粉磨时通入磨内一定量的热风,在粉磨的同时,可将原料中的水分烘干到适应系统的要求,这样的粉磨系统既可提高粉磨系统本身的效率,同时这种粉磨系统一般是利用窑尾废气,所以也间接地提高了全厂系统的能量利用率。     

行星式球磨机在加工蛭石粉体中的应用研究

本研究采用小型行星式球磨机加工新疆工业蛭石粉体。探讨了球磨机转速、干磨与湿磨以及研磨球直径对蛭石细化效果的影响,分析了其中的影响因素。结果表明,球磨机转速为150～200r／min时蛭石的细化效果最好;湿磨优于干磨,不同半径的研磨球合理搭配时效率最高。     

基于离心加载立辊式磨机的试验研究

基于离心加载立辊式磨机(以下简称立辊磨)是一种新型高效节能磨机,是在借鉴国内外先进粉体加工技术的基础上而设计和开发,其具有能耗低、噪音低等特点。该磨机利用磨辊绕中心主轴旋转产生的离心力作为碾磨力,将给入的物料碾磨直至成细粉。通过对立辊磨现场试验数据的分析,验证了其相关优异性能。     

破碎方式对某磁铁矿石磨矿速度和Bond球磨功指数的影响

为验证破碎方式对磨矿速度和Bond球磨功指数的影响,使用某磁铁矿选矿厂的鄂式破碎产品、圆锥破碎产品和高压辊磨产品,分别进行磨矿动力学试验和Bond球磨功指数试验。结果表明：①高压辊磨产品的可磨性最好,圆锥破碎产品次之,鄂式破碎产品最差。同一破碎产品的磨矿速度随着磨矿时间的增加而降低。不同破碎产品,随着磨矿时间增加,颗粒性质逐步均匀并接近,磨矿速度逐步接近,破碎方式对磨矿速度的影响逐步降低。②Bond球磨功指数试验表明,在磨矿产品粒度大于0.10 mm时,破碎方式对磨矿的能耗影响显著,高压辊磨产品最节能;当磨矿产品粒度小于0.10 mm时,破碎方式对磨矿的能耗影响降低。破碎工艺中增加高压辊磨机,对于增大磨机处理量、降低磨矿能耗十分有益。     

高压辊磨+搅拌磨在某复杂难选铁矿石选别工艺中的优越性研究

为了验证在某复杂难选铁矿石的选矿工艺中,应用高压辊磨机和立式搅拌磨的优越性,进行了一系列对比试验。结果表明,与颚式破碎机相比,高压辊磨机产品的粉矿率更高,产品的可磨性更好;与球磨机相比,立式搅拌磨机细磨效率更高、效果更好,相同磨矿细度下,立式搅拌磨机磨矿产品的解离度更高,磁选铁精矿品位也更高;高压辊磨+立式搅拌磨在处理复杂难选铁矿石方面具有显著的优势。     

十二胺体系中不同磨矿方式对石英可浮性的影响

立式辊磨机是一种集中碎、粉磨、快速烘干、高效选粉等工序为一体的高效设备。本文研究了立式辊磨、干式球磨和湿式球磨三种磨矿方式下石英的表面特性,并考察了十二胺体系下,不同矿浆pH值、捕收剂和调整剂用量下,三种磨矿方式对石英可浮性的影响。结果表明,不同的浮选条件下,立式辊磨机石英样品的回收率基本都高于球磨干式磨矿和球磨湿式磨矿。较优的浮选工艺参数为矿浆pH值8.5,捕收剂十二胺用量为100mg/L,不添加六偏磷酸钠和水玻璃,金属阳离子CaCl2浓度100mg/L。立式辊磨机石英样品较高的表面粗糙度和比表面积提升了浮选过程中十二胺的吸附能力,从而提升石英的回收率。     

立式辊磨机对菱镁矿磨矿及浮选效果的影响

立式辊磨机是一种集中碎、粉磨、快速烘干、高效选粉等工序为一体的高效节能环保型设备,具有结构 简单紧凑、工作可靠、流程简单、占地面积小等诸多优点。 针对丹东宽甸某菱镁矿,分别进行立式辊磨机与球磨机磨 矿—浮选试验,通过对比磨矿能耗、磨耗、磨矿产品粒度特性、矿浆中 Fe3+浓度等数据,并比较了药剂制度对闭路试验 精矿指标的差异。 结果表明:立式辊磨机磨矿的能耗仅为球磨机磨矿能耗的 17%左右,立式辊磨机的磨耗约为球磨 机磨耗的 6%左右,同时立式辊磨机磨矿产品中有利于浮选的中间粒级(0. 105~ 0. 045 mm 粒级)含量要比球磨机磨矿 高 2. 39 个百分点、立式辊磨机磨矿矿浆中的 Fe³⁺浓度也仅为球磨机磨矿矿浆的 17. 86%;通过闭路试验精矿指标对比 表明,使用立式辊磨机磨矿,可有效降低油酸钠与六偏磷酸钠用量,并降低精矿中 CaO 品位,提升精矿质量。     

高压辊磨技术的应用与探讨

通过对高压辊磨机的生产和试验研究,介绍了高压辊磨新工艺的适用条件;探索了大孤山铁矿石高压辊磨产品对改善入磨条件,提高处理能力,增产增效的效果,为下一步改造提供了技术支持。     

立式水煤浆磨机的试验研究

立式水煤浆磨机是一种新型高效的水煤浆磨机,是在借鉴国内外先进粉体加工技术的基础上而设计和开发的,其具有能耗低、煤浆粒度分布均匀等特点。该磨机利用磨辊旋转后产生的离心力作为碾磨力,将给入的原煤物料在按比例配入水之后,碾磨至成按比例要求的水煤浆。通过对立式水煤浆磨机现场试验数据的分析,验证了其相关优异性能。     

固定支承上大尺寸外圆磨削精度的实验研究

讨论了大型轧钢机辊子工件外圆磨削提高形状精度问题。从原始形状误差的付里叶级数表达式入手,分析了固定支承配置方式,工件在磨削点处相对砂轮的移动规律,为确定余量计算了辊子廓形中心坐标及砂轮中心相对辊子中心的坐标,采用4种方案进行实验模拟,得出了当支承配置角φz=φy=45°,砂轮工件中心连线与水平线夹角φk=90°时,磨削后辊子形状误差最小,辊子修复时,φz=φy=105°,φk=55°,φy=15°为最佳磨削条件。     

破碎方式对冀东磁铁矿石微裂纹特性的影响

为考察矿石不同破碎方式对破碎后所得产品颗粒内部微裂纹特性存在的差异,以冀东地区某磁铁矿石为研究对象,对高压辊磨和颚式破碎2种破碎方式所得产品进行对比,分析不同破碎产品的微裂纹差异,并通过Bond球磨功指数的测定,研究微裂纹特性对磨矿产品的影响。结果表明:矿石经高压辊磨机破碎后产生的晶内裂纹和解离裂纹数量均明显高于颚式破碎机破碎后产品,随着粒度逐渐降低,颗粒中微裂纹的长度、宽度以及数量均逐渐增加,同时产品颗粒表面的粗糙度也显著增加;高压辊磨破碎产品比常规破碎产品的Bond球磨功指数(目标粒度-0.15mm和-0.074 mm)分别降低了13.55%和14.14%,采用高压辊磨破碎可有效降低磨矿能耗;在相同磨矿细度条件下,微裂纹数量多的物料,细粒级中铁矿物的含量更多,同时粒度分布也更为合理,但增长趋势随着磨矿细度增加而逐渐减弱。试验结果可以为冀东磁铁矿石降低碎磨成本,实现降本增效提供理论依据。