高速钢钻头热处理工艺改进

钻头为细长杆状刀具,刃部长而薄,它在致密的金属中进行钻削,工作时承受很高的弯曲应力。为防止钻头折断或崩刃,所用材料应具有足够的弯曲强度和韧性；同时,钻头在连续钻削时,其刃部全部被金属屑包围,产生的热量不易散发,特别是钻深孔时,更为不利。因此,钻头材料又必须具有高的耐磨性和热稳定性。高速钢比一般的碳素工具钢和低合金工具钢具有更高的强度和耐磨性,在工作温度达600℃时硬度仍能保持在60 HRC以上,从而保证其钻削性和耐磨性。本文结合我厂生产实际,就高速钢钻头改进后的热处理工艺进行分析。     

高速钢钻头热处理工艺改进

钻头为细长杆状刀具，刃部长而薄，它在致密的金属中进行钻削，工作时承受很高的弯曲应力。为防止钻头折断或崩刃．所用材料应具有足够的弯曲强度和韧性；同时，钻头在连续钻削时，其刃部全部被金属屑包围，产生的热量不易散发，特别是钻深孔时，更为不利。因此，钻头材料又必须具有高的耐磨性和热稳定性。高速钢比一般的碳素工具钢和低合金工具钢具有更高的强度和耐磨性．在工作温度达600℃时硬度仍能保持在60HRC以上，从而保证其钻削性和耐磨性。本文结合我厂生产实际，就高速钢钻头改进后的热处理工艺进行分析。     

深孔钻削扭矩控制装置设计

1　引言在深孔的钻削加工中 ,由于工件材料内部组织不均匀、局部硬点以及钻头磨钝和排屑不畅等原因 ,使得钻头所受的扭矩过大 ,导致钻偏、钻头扭断、加工中断甚至工件报废。因此 ,有必要对钻削扭矩进行测量与控制 ,以便扭矩超过某一极限值时 ,钻头能够自动退回 ,实现过载保护 ,经排屑、冷却 ,改善切削条件后 ,再继续钻削 ,直至达到加工要求。2　控制装置的主要结构及工作原理该装置主要由本体、光电传感器 (光控开关 )及控制部分等组成 ,(图 1所示 )。其中 ,本体为装置的核心部件 ,安装在钻削动力头主轴与钻头 (刀具 )之间 ,图 2为本体的结…     

钻尖结构对碳纤维复合材料制孔质量的影响

碳纤维复合材料在钻削加工中,容易产生毛刺、撕裂等缺陷。本文采用直径为6 mm的硬质合金钻头开展T300及T700碳纤维复合材料的钻削试验,研究钻头螺旋角、刃形和横刃结构对制孔质量的影响。研究结果表明:采用小进给量时,对孔出口质量影响程度最大的是刃型,而螺旋角和横刃的影响很小;采用大进给量时,对孔出口质量影响最大的是螺旋角,其次是刃型,横刃影响最小;直刃口钻头加工的孔出口质量明显优于凸刃口钻头;大螺旋角略优于小螺旋角;有无横刃的孔出口质量对比差异不显著。     

振动钻削对钛合金深小孔加工质量影响研究

钛合金深小孔钻削过程具有切削温度高、排屑困难以及加T质量差等问题,利用振动钻削可以改善切削性能的特点,采用这一非传统加工方法进行钛合金深小孔的钻削实验研究.根据振动钻削的运动学特点建立数学模型,理论阐述了振动钻削具有提升加工精度与降低出口毛刺的优势.以10 mm厚TC4钛合金板为实验材料,选用直径2 mm的硬质合金钻头...     

TC4钛合金深孔钻削方式和轴向力研究

针对钛合金钻削过程中的轴线偏斜问题,基于Abaqus对钛合金两种不同的钻削过程进行仿真,建立钻杆的有限元模型、数学模型,并将轴线的偏斜问题转化为两种不同钻削方式的轴向力大小问题。得出结论：在工件速度为180～900 r/min时,钻头与工件同时反向旋转时,轴向力随着工件速度的增大而减小。并对该方式进行工件转速为900 r/min的不同钻头转速、进给量的16组试验,结果表明：在钻头转速为900～1 800 r/min之间、进给量为0.02～0.08 mm/r时,平均轴向力减小了33.4%。因此,可以采用该钻削方式减小偏斜量。     

和田青玉超声波深孔高速钢麻花钻钻削试验研究

基于和田玉特殊的物理性能,采用直径为2、1.5、1 mm的高速钢麻花钻,在其主轴转速为700、1500、1800r/min;进给量为3μm/r和5μm/r的情况下;分别进行附加超声波振动和不附加超声波振动加工试验;在钻削加工过程刀具磨损,扩孔量、孔内表面粗糙度三个方面进行对比分析,超声振动波钻削能获得更好的加工质量和效率,并能减少钻头的磨损和破坏,为和田玉精密加工提供了一种新的深孔加工工艺方法。     

电镀金刚石钻头钻削碳纤维复合材料研究

碳纤维复合材料钻孔加工时极易产生分层、毛刺、撕裂等缺陷,是典型的难加工材料。针对碳纤维复合材料特点,以电镀金刚石钻头为研究对象,从钻削轴向力、钻孔出口质量等方面分析电镀金刚石钻头钻孔特点,并与硬质合金麻花钻进行对比,得出结论：电镀金刚石钻头钻削碳纤维复合材料时钻削轴向力较小,钻削质量较好,更适合于碳纤维复合材料的加工;钻头转速提高有利于减小钻孔缺陷的产生,钻削轴向力随钻头转速的升高而降低,随钻头直径的增大而增大;最后,通过多元线形回归方法得出电镀金刚石钻头钻削力经验公式。     

钛合金Ti6Al4V与铝合金Al7075-T651钻削性能仿真对比分析

为了探究不同材料的钻削加工机理，对比分析了钛合金Ti6Al4V和铝合金Al7075-T651的钻削加工。通过有限元软件ABAQUS对钻削过程进行仿真研究，在有/无热力耦合工况下对工件应力应变、钻削力、摩擦力及能量等方面分析Ti6Al4V和Al7075-T651的差异。仿真结果表明，在非热力耦合模型中，铝合金出口处切屑以帽盖的形式去除，而钛合金则以C形切屑去除；在热力耦合的模型中，钛合金和铝合金的工件最大应力首先位于钻头横刃挤压处，随着钻头的深入，工件最大应力位于钻头主切削刃处；对比有/无热力耦合模型，发现钻削力受温度的影响最显著，其次为摩擦力，最后为塑性能，且铝合金比钛合金更容易受热软化效应的影响。     

加工奥氏体不锈钢用钻头微观几何形状和涂层的优化

钻削奥氏体不锈钢的效果，除了与切削刃几何形状有关外，还与刀具涂层有关。 钻头的微观几何形状显著影响钻削效果 带有各种标准横刃修磨几何形状的麻花钻即将过时，取而代之的将是具有各种不同切削刃微观几何形状的钻头。在本研究中，试验钻头的刃口倒圆半径大致在7～14μm之间，其中有3支钻头在前刀面上增加了0．1mm的倒棱.