应用氧浓差电池研究炼钢炉渣的氧化性

在实验室条件下,应用氧浓差电池测定了炼钢炉渣氧分压。以测出的炉渣氧分压表示炉渣氧化性,既能在生产过程中迅速得到结果,又能真正表示出炉渣氧化能力。在一定温度下,炉渣中游离的FeO和Fe_2O_3的氧分解压以及从炉气进入而单独存在于渣中的氧,构成炉渣氧分压。CaO、MgO、Al_2O_3和siO_2氧化物的氧分解压很低,对炉渣氧分压的影响可不考虑。将装有待测渣样的小型铂坩埚装入钼丝炉中,待渣样熔化、温度稳定后,插入氧浓差电池直接测定炉渣氧分压。测定结果表明,在氧化性气氛和还原性气氛下,除渣中(％ΣFeO)对炉渣氧分压有影响外,炉气成分是最主要的影响因素。在氩气气氛下,炉渣氧分压随渣中(％ΣFeO)的增加而有明显的增加。     

高钛渣起泡性与渣铁形成的相互关系

本文针对高炉冶炼钒钛矿时炉渣的起泡现象,在实验室内模拟高炉冶炼条件,研讨了钒钛矿冶炼过程中,炉料结构及性能与渣铁形成的关系,渣铁形成与渣的起泡性的相互关系,从而寻找一条从改变炉料组成及性能着手,以改变渣铁的形成过程,达到改善炉渣性能,抑制渣的起泡的目的,从炉内控制渣的起泡性能力,为实现高炉全钒钛矿冶炼提供依据。     

钒钛烧结矿高温冶金性能的研究

试验中研究了钒钛烧结矿的高温冶金性能。试验结果指出,在一定范围内,提高碱度和增加烧结矿中MgO含量来改善钒钛烧结矿高温还原性能及软熔性能是有效的。增加MgO还可抑制硅、钛的还原及碳氮化物的生成,有利于渣铁熔融分离而滴落。钒钛磁铁精矿配入普通富矿粉及适当增加烧结混合料配碳量,可以降低炉渣中TiO_2的活度,增加炉渣的氧化能力,有利渣铁分离。但不利于烧结矿的高温还原性和软熔性能的改善。     

印尼钒钛矿对沙钢高炉渣流动性的影响

沙钢拟高炉冶炼廉价的印尼钒钛磁铁矿以降低生产成本.在新的配矿条件下,研究考察了不同钒钛矿配比对烧结矿入炉后炉渣成分、黏度以及熔化性温度的影响.结果表明:当渣中Ti O_2含量(质量分数)由0%增加到10%时,炉渣的熔化性温度逐渐下降,由1 347℃降至1 307℃,流动性得到改善;当渣中TiO_2含量继续增加,由10%增至15%时,炉渣的熔化性温度急剧上升,由1 307℃上升到1 370℃,炉渣流动性变差.故在现有的冶炼制度下,如若配加印尼钒钛磁铁矿,其在烧结中的添加量不宜超过25%.     

钒钛磁铁矿全氧熔池熔炼试验研究

高炉是钒钛磁铁矿最成熟的冶炼方法,但高炉冶炼钒钛磁铁矿需要配加普通矿,炉渣Ti O2低难以回收利用。为了实现全钒钛磁铁矿冶炼,提出了钒钛磁铁矿回转窑预还原—全氧熔池熔炼新技术,该技术具有工艺流程短,炉渣氧势可控,冶炼能耗低等优点。试验研究了温度和炉渣碱度对钒钛磁铁矿熔炼的影响规律,结果表明:在熔炼温度1 450℃以上,全钒钛磁铁矿冶炼在技术上是可行的,钒钛磁铁矿终渣碱度为0.8以上可以顺利冶炼得到铁水,炉渣流动性好,渣铁容易分离,但铁水硫含量高于0.21%,达不到炼钢要求,需要炼铁预处理脱硫后才能炼钢。     

中小高炉冶炼钒钛磁铁矿

简扼介绍了高炉冶炼钒钛磁铁矿对炉渣变稠、脱硫能力、泡沫渣等特殊问题;分析了中小高炉冶炼的技术可行性;指出含钒炉渣的利用是配加钒钛磁铁矿的关键。     

钒钛高炉渣的流动性

依据承德建龙特殊钢有限公司当前的高炉冶炼情况,以钢厂渣为基准,利用黏度测试装置,分析了钒钛高炉渣的碱度、w(TiO_2)、w(MgO)对高炉渣黏度与熔化性温度的影响。研究结果表明:随高炉渣碱度提高,黏度和熔化性温度先降低,碱度继续提高到1.25时,炉渣黏度与熔化性温度迅速提高;随着高炉渣中w(TiO2)提高,黏度和熔化性温度呈先降低后升高的趋势;w(MgO)提高利于降低炉渣熔化性温度,不同w(MgO)情况下,炉渣熔化性温度最高为1297℃。碱度为1.15~1.20,w(TiO_2)小于10%,w(MgO)在12%~14%时,钒钛炉渣流动性较优。     

碘-乙醇分离钒钛高炉渣中金属铁的研究

研究和提出了以碘-乙醇为试剂分离金属铁,EDTA络合滴定法测定钒钛高炉渣中金属铁的新方法。所用方法简单、快速,操作易行,试剂无毒,分析结果重现性好,平均回收率达99 55%,平均标准偏差为0 02%,准确度较高,适合于钒钛高炉渣、普通炉渣中金属铁的工业分析。     

100t转炉吹炼终点钢水碳锰含量对炉渣氧化性的影响

转炉炼钢过程中,炉渣氧化性直接影响吹炼过程中的化渣速度、炉渣粘度、喷溅情况等.通过实验,分析了炉渣粘度、钢水碳锰含量、温度对炉渣氧化性的影响.     

钒钛高炉熔渣直接成纤试验研究

高炉渣是冶炼生铁时产生的废渣,钒钛高炉渣与普通高炉渣的性能不同。大量被闲置、简单堆放的钒钛高炉渣,既占地污染环境,又浪费资源,还需支付运输、监管、占地等费用,成为企业发展的瓶颈。热熔融态的钒钛高炉渣含有大量高品质热焓,不仅是非常优质的热源,也是可再利用的二次资源。研究了钒钛高温熔渣的直接成纤技术,此技术可实现高温熔渣的显热回收和废渣的高效利用,解决钒钛高炉渣难以资源化、显热不能被直接利用或利用率低的难题,经济效益、环境效益和社会效益显著。     

炉渣氧化性和镁碳砖含碳量影响炉渣与砖之间结合

采用氧化性不同的炉渣和碳含量不同的镁碳砖进行粘渣试验，并且对粘渣层与镁碳砖之间结合状态进行显微镜观察。结果发现粘渣层与镁碳砖之间结合状态受炉渣氧化性和镁碳砖中碳含量的影响。采用含碳镁质材料调整炉渣氧化性以及如果改变传统的彻筑耳轴、渣线与炉底的镁碳砖中的碳含量，将会大大改善粘渣层与镁碳砖之间的结合状态。     

含钒钛转炉渣与碱性耐火材料的作用机理

通过炉渣侵蚀试验,炉渣熔化温度和粘度的测定,阐述了含钒钛转炉渣的特性,分析了攀钢转炉炉令低的根本原因。结合试验、生产,根据岩相分析剖析了攀钢含钒钛高钙铁铝渣侵蚀炉衬的机理,提出了提高炉令的造渣工艺措施。     

转炉生产低磷钢的脱磷反应热力学

 为实现磷质量分数小于0.010%的低磷钢批量生产,系统研究了转炉脱磷反应热力学。分析了影响转炉渣-金间磷分配比LP的主要因素,研究了P2O5活度系数和脱磷反应氧分压的定量确定方式,以及碳、磷选择性氧化问题。研究结果表明：LP主要受氧分压、P2O5活度系数和温度的影响;P2O5活度系数采用修正的柯热乌罗夫规则离子溶液模型计算较为准确;脱磷反应氧分压受炉渣氧分压控制,炉渣氧分压主要取决于钢中碳含量、炉渣碱度和温度。对传统复吹转炉生产磷质量分数小于0.010%低磷钢的工艺条件是：终渣碱度w(CaO)/w(SiO2)≥3.0,终渣w(MgO)≤9.0%,终点碳w(［C］)≤0.065%,终点温度控制在1873～1923K范围。     

承钢炼铁部钒钛矿高炉铁水粘度分析研究

高炉冶炼含钒钛铁矿炉渣的铁损高于普通渣,如何降低钒钛矿冶炼铁水铁损对高炉成本至关重要。     

冶炼钒钛矿与普通矿铁损机理研究

高炉冶炼含钒钛铁矿炉渣的铁损高于普通渣,如何降低钒钛矿冶炼铁水铁损对高炉成本至关重要。     

钒钛磁铁矿冶炼的特殊性研究

分析了钒钛磁铁矿冶炼的特殊性对高炉生产的影响,以及钒钛元素特性与高炉冶炼控制参数的对应关系。提出烧结矿低温还原粉化率、焦炭反应性是钒钛矿冶炼过程的限制性环节;针对钒钛矿冶炼渣铁滞留率高,提出控制炉渣碱度、缩小软融带宽度、改善渣铁流动性等工艺措施,取得了很好的应用效果。     

未燃煤粉对高钛炉渣性能的影响

利用高温熔滴炉模拟高炉滴落带,研究未燃煤粉（ＵＰＣ）对高炉冶炼钒钛磁铁矿过程中钛渣的形成和滴落过程的影响。结果表明：①料层中ＵＰＣ还原ＴｉＯ２生成的ＴｉＣ、ＴｉＮ等极易粘附在焦炭表面,从而改变了渣、焦的界面性质,这有利于炉渣的滴落。随着料层中ＵＰＣ量的加大,高钛炉渣滴落量增加,但是对于普通炉渣却得到相反的结论;②滴落渣的粘度均低于攀钢现场渣的粘度,但随着滴落渣中碳含量的加大,炉渣粘度增加、熔化性温度升高     

复吹转炉成渣过程对脱磷的影响

复吹转炉成渣过程是指冶炼过程中炉渣的碱度、氧化性和温度等因素的变化,成渣过程决定炉渣脱磷的效果。炉渣脱磷效果受热力学和动力学条件的影响,化渣脱磷期以改善动力学条件为主,脱碳升温期以改善热力学条件为主。     

相关行业信息

钒钛磁铁矿高炉冶炼新技术高炉冶炼钒钛磁铁矿的主要技术障碍是炉渣变稠,渣铁不分。为解决这一问题,冶金部攀枝花钒钛磁铁矿高炉冶炼试验组发明了“高钛型钒钛磁铁矿的高炉冶炼新技术”。这一新技术不同于以往采用的限制     

对高炉冶炼钒钛磁铁矿问题的新认识

高炉冶炼钒钛磁铁矿的诸多特殊现象都是因为炉渣中含有大量的ＴｉＯ２。ＴｉＯ２还原产生的Ｔｉ（Ｃ,Ｎ）较多地富集于炉渣表面,起到稳定泡沫渣的作用,还原入铁水中的Ｔｉ在１２００℃左右以Ｔｉ（Ｃ,Ｎ）的形式析出于铁水表面,改善了渣铁的润湿性,使随炉渣流失的金属铁增多。利用离子碱度可以较好地表示出炉渣脱硫能力的变化,有利于选择合适的炉料结构。炉渣的溶化性温度随渣中ＴｉＯ２和ＣａＯ含量的提高而提高,而ＳｉＯ２在降低炉渣熔化性温度方面有较大的作用