PMS镜面钢的超塑性与超塑成形

研究新型塑料模具钢ＰＭＳ镜面钢的超塑性，并应用于模具成形。该钢在６３０～６７０℃变形温度范围内和较宽的应变速率范围内具有较好的超塑性能，可一次成形出精度较高的模具，证明其具有较好的应用效果。     

循环退火供应态LD钢超塑性压缩变形的力学特征

本文研究了国产新型冷作模具钢 LD 钢(7Cr7Mo3V2Si)经循环退火后在超塑性条件下压缩变形的力学特性,试验结果表明,其超塑性能优于球化退火后的 LD钢,得出了 LD 钢最佳超塑性压缩变形的工艺参数。为 LD 钢超塑性压缩成形及超塑性制造模具型腔提供了必要的参考数据。     

模具钢模具型腔超塑成形

本文以5CrMnMo钢手柄模具型腔超塑成形为例,论述了超塑成形权具型腔工艺参数选择,模具和工装的设计,以及黑色金属超塑性的进展等问题。     

芯轴超塑性挤压成形试验分析

此文研究了名称为“芯轴”的零件采用超塑性挤压成形时的变形过程，并分析了产生缺陷的原因。指出：ＺｎＡｌ２７材料在超塑性挤压条件下，有很好的成形性及充满性，选用合理的模具形状，可以用最简单的毛坯实现零件的一次挤压成形。     

铝抛物面天线超塑胀形工艺与模具

介绍了利用铝的超塑性，采用气压胀形的工艺方法，生产铝抛物面卫星地面接收天线的设备和工艺参数。分析了天线热成形后的变形规律，导出了热成形模具的曲面方程，从而减少了模具制造的盲目性。     

L4纯铝零件的超塑性气压成形

通过高温试验探索出L4板材超塑成形的条件 ,设计出了该零件超塑成形的模具及加热装置。经试制、检测 ,零件达到了技术要求。     

18Ni马氏体时效钢的相变超塑性

本文研究了18Ni(2450MPa级)马氏体时效钢的相变超塑性。通过冷变形量、应力以及冷却速度对相变应变影响规律的研究,开发了该合金的相变超塑性成形工艺。当冷变形量为60％时,在最佳工艺条件下,经14cyc γ?α’循环相变,可获得320％的极限延伸率。经TEM观察发现,该合金应力诱发马氏体形态为块状马氏体。     

PMS钢在精密复杂塑料模具中的应用及热处理

简要分析了精密复杂模具热处理变形及硬度问题,介绍了PMS钢的性能及特点,该钢固溶后硬度低便于机械加工,成形后时效,模具硬度提高,减少了模具热处理变形,是精密复杂塑料模具最佳模具材料,并介绍了PMS钢的热处理工艺及应用。     

超低碳BH钢变形抗力和连续冷却转变热模拟

采用Gleeble-1500热模拟试验机,对两种超低碳烘烤硬化(BH)钢的变形抗力和动态连续冷却转变进行研究,观察了两种试验钢在不同变形和冷却工艺条件下的热变形和连续冷却转变组织。结果表明,在1100℃、应变速率1s-1时,两种试验钢均发生了动态再结晶,Ti+Nb超低碳BH钢的变形抗力比Ti+V超低碳BH钢高出约20MPa;在900℃、应变速率1s-1时,Ti+Nb超低碳BH钢发生了动态回复,Ti+V超低碳BH钢则未发生动态回复。两种试验钢在相同热变形条件下的组织形貌及晶粒尺寸差别较大。在不同连续冷却速度下,两种试验钢的金相组织均为多边形铁素体,铁素体晶粒均随着冷速的增加而细化。Ti+Nb超低碳BH钢铁素体晶粒较为细小,形状不规则,Ti+V超低碳BH钢铁素体晶粒则较为粗大,形状规则。     

超高强度钢热成形冷却过程数值模拟

针对热成形模具的冷却系统中冷却管道布置情况,建立了超高强度钢板热成形有限元模型,并利用ABAQUS进行热冲压模拟仿真,着重对成形速度与保压时间对冷却效果进行了研究。模拟分析表明:成形速度越快,板料变形抗力与最大温差越小;管道对板料的冷却并不是保压时间越长而效果越好。该研究结果为同类钢板热成形时工艺参数的选择提供了参考。     

23Co13Ni11Cr3Mo超高强度钢模锻件锻造工艺研究

利用Gleeble- 1500热模拟试验机对23Co13Ni11Cr3Mo超高强度钢进行了热压缩试验,建立了材料流变应力模型,采用Deform 3D有限元软件对其模锻件锻造成形过程进行数值模拟,研究了不同工艺参数对锻件成形的影响.结果表明:适当增加变形温度,可有效降低材料的变形抗力,增强材料在模腔中的流动性；摩擦因子的减小,能够降低成形载荷,改善难变形区域的成形,使变形更为均匀；变形速率影响锻件的温升,其合理选择对锻件成形有一定影响.     

LZ91镁锂合金板材的超塑性气胀成形研究

本文利用热拉伸实验、气胀成形实验、金相分析和扫描电镜观察,研究LZ91镁锂合金板材的超塑性、气胀成形性能及其组织结构。结果表明:在热拉伸变形温度为573 K、应变速率为0.001 s-1时,其伸长率可达343.7 %,应变速率敏感指数为0.697,轧制态的LZ91合金板材表现出优良的超塑性;在胀形温度573 K,胀形气压0.06 MPa条件下,板材成形高度为51.14 mm,高径比达1.279,说明该镁锂合金板材具有良好的超塑性成形潜力;在热拉伸变形和超塑性气胀成形过程中,均有动态再结晶现象产生,可有效提高该合金的塑性成形能力;在拉伸断口和胀形件破裂处断口均存在典型的超塑性空洞形貌特征,说明两者的主要变形机制均为晶界滑移,且合金超塑性失效的主要原因是空洞的长大和连接。     

钛合金低温超塑性的研究进展

介绍了降低钛合金超塑成形(SPF)温度的三种主要方法,即通过添加氢、细化晶粒、在β相中加入具有高扩散系数的元素均可有效地降低SPF温度,从而利于提高超塑成形的效率及节省能源和降低模具的损耗。同时还介绍了细晶超塑性的变形机理和氢对超塑性的作用机理。最后指出大塑性变形技术和氢处理技术是制备细晶组织钛合金的简单而可行的工艺方法。     

超塑性在钛合金压力加工和焊接方面的应用

简要介绍了超塑性在压力加工方面以及相变超塑性在焊接方面的应用。重点介绍了超塑性成形和超塑性成形/扩散焊接技术在钛合金上的应用、超塑成形模具材料选择的原则、以及提高SPF部件性能的措施。     

基于PAM-STAMP的车门防撞梁热冲压成形数值模拟

采用PAM-STAMP_2G2011软件对车门防撞梁热冲压成形过程进行了数值模拟分析。通过对高温冲压阶段的模拟,分析了压边力、摩擦系数、模具间隙对板料成形性能的影响;通过对保压淬火阶段的模拟,预测了淬火效果,验证了模型的可行性。实际生产试验与模拟结果吻合,表明数值模拟可以对超高强度钢热冲压成形过程进行准确分析,为板料成形的设计和生产提供可靠依据。     

钛合金低温超塑性的研究进展

介绍了降低钛合金超塑成形（SPF）温度的三种主要方法，即通过添加氢、细化晶粒、在β相中加入具有高扩散系数的元素均可有效地降低SPF温度，从而利于提高超塑成形的效率及节省能源和降低模具的损耗。同时还介绍了细晶超塑性的变形机理和氢对超塑性的作用机理。最后指出大塑性变形技术和氢处理技术是制备细晶组织钛合金的简单而可行的工艺方法。     

板材超塑性胀形过程的数值仿真

板料超塑性胀形成形是一种全新的金属成形工艺.用Pare-Stamp2G板料成形数值模拟软件对一个实际成形件的超塑性胀形过程进行了数值仿真,分析了超塑性胀形成形变形过程中成形件的应力、应变、摩擦和厚度分布,研究了超塑性胀形过程中金属变形规律和工艺参数对成形过程的影响.结果表明,Pam-Stamp 2G板料成形数值模拟软件是超塑性胀形成形工艺应用到实践中的有效分析工具.     

热冲压和超塑气胀复合成形的模具设计

分析了热冲压和超塑气胀复合成形工艺的特点,并为实现该快速超塑性工艺方案,设计了一种特殊的既有压边又有密封结构的成形模具,实现了热冲压和超塑气胀复合成形工艺在同一套模具上相继完成.通过对模拟试验模具、某型号汽车引擎盖的模具设计与实验分析,得出的成形件未出现破裂、成形厚度变薄量均匀度高,成形时间短,可满足大批量生产的要求.     

GCr15钢的超塑形变热处理

本文对工业牌号低合金模具钢GCr15通过快速加热循环淬火法实现组织超细化。研究了该钢临界温度以上的组织超塑性及超塑形变热处理。结果表明,在780～800℃、(0.4～2.8)×10~(-2)min~(-1)应变速率的试验条件下可实现超塑性,并在此超塑条件下可进行模具的超塑形变热处理,而且具有良好的成形性。经实际M_12六方螺栓冷镦模成形试验,效果良好。     

超塑成形工艺对TC21合金超塑性的影响

分析对比了一步与两步超塑成形法对未经特殊细化的TC21钛合金超塑性和显微组织的影响。研究结果表明:在变形温度为870~930℃范围内,两步超塑成形伸长率明显好于一步超塑成形。在变形温度为870℃,第1步和第2步应变速率均为3.3×10-4s-1,预应变量为50%,间隙保温时间为20 min时,两步超塑成形的伸长率达到最大值为438.60%,和恒应变速率的一步超塑成形相比,伸长率提高了74.72%。真应力-应变曲线表明:两步超塑成形时,第2步开始时的应力明显小于第1步结束时的应力,第1步变形对金属产生了一定的软化作用。显微组织显示:动态再结晶一直伴随着整个两步超塑性变形过程,再结晶行为的发生为塑性变形提供了细小等轴组织,有利于该合金超塑性的提高。