数字化工厂移交后的新模式探讨

通过对现有工厂数字化移交后的应用现状的对比,提出中小型化工厂在数字化移交后模型和数据库维护更新的新模式及数字化工厂系统与工厂综合一体化平台的融合前景.     

践行工程建设数字化 探索管道施工可视化管理

数字化工厂建设是提升工厂全生命周期管理水平的有效方法,物理工厂与数字工厂同步建设,是智能工厂建设的重要基础。由于没有进行数字化工厂建设或者交付满足不了数字化工厂建设的需要,国内石化企业的数字化工厂建设大都采取逆向建设智能工厂,建设难度大,很难推广这种模式。为此,镇海炼化在数字化工厂建设中进行了探索,采用信息化手段、结合可视化技术对管道施工的参建单位进行协同管理,实现石油化工管道施工从设计到安装、试压、验收整个过程的数据采集、存储、分析,及时掌握管道施工的进度和质量,提高管道施工管理水平,强有力地支撑了工程建设数字化,为物理工厂与数字化工厂同步交付奠定了坚实的基础。     

浅谈设备管理数字化系统在某化工企业的应用

党的十九大提出,加快建设制造强国,快速发展先进制造业,推动互联网发展、大数据应用、云计算、人工智能和实体经济高度融合。为了加快信息化与工业化高度融合,用现代信息技术提升制造业管理水平,提升企业两化融合应用水平,经过与企业的广泛接触和深入调研,我们确立了设备管理数字化系统建设项目。旨在通过对工厂内静设备、动设备、大型机组及特种设备等进行数字化管理,在设备运维、安全管控、特种设备管理、合规运营等方面探索数字化管理路径,探索数字化工厂建设的实施策略和技术路线,为智能工厂的建设积累经验。     

中泰石化建PTA数字化工厂

<正>近日,从中泰集团旗下的新疆库尔勒中泰石化有限责任公司传来消息,该公司年产120万t PTA数字化工厂项目建设正在加速推进。其中,OTS仿真系统已经建设完成并交付生产车间使用,智能电气系统将于8月30日交付使用,智能仪表系统和DCS系统将于9月30日交付使用。与传统工厂相比,PTA数字化工厂可实现全厂区安全领域的全要素可视化,数据的实时采集和传输能够实现管理透明     

数字化工厂环境下的质量管理

随着经济的发展,现代数字制造技术与计算机仿真技术的成熟,数字化工厂渐渐进入人们的视线。数字化工厂以产品制造和提供的产品服务为核心,由核心企业以及一系列相关联成员构成的、使一切信息数字化的动态"组织",广泛应用现代数字制造技术与计算机仿真技术。通过有效的利用和管理该组织的数据库信息和数字化信息流,使用、控制、管理该组织的生产流、物流、服务流,实现组织内部成员的数据共享、协同合作。提高组织与组织成员的敏捷性、安全性。为客户提供满足其要求以及性价比高的产品、全方位的服务和附加产值最大化,同时实现组织内部成员的共同和各自的目标。本文将结合数字化工厂以及传统工厂质量管理探讨数字化工厂环境下的质量管理体系的实现。     

催化裂化工厂DCS仿真培训系统建模与开发

通过对催化裂化生产工艺设备和生产流程的研究,采用过程系统仿真平台,完成了催化裂化工厂DCS建模与仿真培训系统的开发。通过分析实际生产装置,采用续贯模块法,结合机理建模和测试数据分析两种方式,建立了DCS控制系统数学模型,成功模拟了开车、停车及典型事故处理等工况,并开发了在线评价系统,为催化裂化生产操作培训提供了虚拟平台。     

智能工厂可配置的多层次建模方法

工厂仿真模型通常被分为宏观和微观两类,宏观的仿真模型如ERP层模型,微观的仿真模型如PCS层模型,MES层模型介于宏观和微观之间。前人研究中建立某一层次的仿真模型通常都有重用率低和扩展性差的问题,为此提出一个用于工厂建模和仿真的四层框架：模型实体结构/模型库层、模型抽象层、工厂模型层、智能工厂仿真系统层。运用这种对工厂拓扑网络进行抽象的建模与仿真方法可以构建可扩展和易配置的仿真模型。本文使用此方法建立了智能工厂多层次仿真系统,最后通过3个案例说明方法的有效性和可靠性,为工厂建模和仿真提供了指导。     

西门子携手Bentley Systems启动战略合作

西门子和Bentley Systems近日宣布启动一项战略合作,以推进对数字化产品设计和制造流程设计以及设备生命周期设计的信息建模集成。根据双方签署的《谅解备忘录》,此项合作将帮助双方提供智能的、可持续发展的数字化工厂基础设施。合作初期,两家公司将把重点放在汽车和离散制造业的数字化工厂领域。     

基于数字化工厂的钢铁企业C型料库设计与研究

随着《德国工业4.0》《中国制造2025》等新一代智能工厂标准的提出,钢铁企业对数字化、可视化、智能化的要求进一步提升,针对传统C型料库数据延时、信息孤立等问题,基于数字化工厂这一新兴先进技术,打造了一套以设备模型为基础,以信息数据为核心的可视化数字生产线,为企业提供生产调度、设备运维、安全管理等多方面服务,提高企业数字化管理水平,降低企业生产成本,为最终实现钢铁企业智能制造奠定基础。     

化工项目数字化交付的实践与思考

在数字化转型的大背景下,为了推动国家对国有企业数字化转型的国家战略,石油化工行业积极推进数字化工厂建设。设计阶段是数字化交付的源头和实施的重中之重,探讨了工程项目设计阶段数字化交付的问题和难点,并对提升设计数字化交付质量提出一些建议及方法。     

以设计为中心的虚拟制造技术及在化工过程装备中的应用

简述了虚拟制造技术的内涵、关键技术及应用现状。在分析化工过程装备特点基础上 ,对过程装备虚拟制造技术平台的体系结构进行了探讨 ,以典型过程装备螺旋片导流式气液分离器为例 ,对其数字化建模方法、数值仿真技术、虚拟设计和制造环境进行了研究。初步结果表明 :以设计为中心的虚拟制造技术的应用 ,可以有效地减少产品开发的时间和成本 ,提高产品质量     

虚拟设计及制造技术在化工设备中的应用初探

简述了虚拟设计及制造技术的内涵、现状及关键环节。通过对化工设备的虚拟模式的构建，以喷射泵为例。对其数字化建模方法、数值仿真技术、虚拟设计和制造环境进行了初步研究。     

基于云计算和虚拟现实技术的化工过程虚拟工厂

作为后超算时代计算服务的主流服务模式,云计算为制造业的资源整合利用创造了全新的服务平台。本文以已有的云计算理论为基础,针对化工过程的特点,提出了基于云计算的虚拟工厂技术体系,通过对关键技术的讨论,有效地将已有的资源虚拟化为服务,并通过虚拟现实技术建立三维云端模拟企业现场环境,增强了用户对现场操作的实际体验。基于云计算和虚拟现实技术建立的乙二醇虚拟工厂表明,系统具有扩展性和开放性,可以快速实现过程的仿真,为工厂的模拟操作提供有效的支持。     

CAXA制造工程师在模具加工中的应用

使用"CAXA制造工程师"完成模具凹模的三维造型设计。在设计过程中合理使用曲面、曲面裁剪除料和环形阵列等工具生成凹模型腔,使用软件的NC加工功能生成加工刀具轨迹,通过加工参数表和刀具轨迹可以对模具型腔进行CAM的编程加工,最终把加工工艺清单和G代码通过工厂的局域网送到车间。车间在加工之前还可以通过CAXA制造工程师中的校核G代码功能,再看一下加工代码的轨迹形状,进行仿真加工。     

现代化工仿真技术的发展与应用

化工生产过程普遍存在间歇过程多、自动化程度低、工艺复杂、条件苛刻、危险性高等特点。传统的过程研究及开发手段风险大、周期长,需要消耗大量的人力、物力、财力。而利用现代仿真技术建立一套虚拟生产系统,人们可在没有危险的情况下从事相关科研工作;节省实际研究中所需的高额成本;动态搭建并分析反应流程,优化工艺参数,加快整个化工生产研究的进程;与搭建的流程进行人机交互,实时观察各相关设备的工作状态和反应现象;可人为设置故障点,或改变工艺参数, 为应急演练和操作培训提供一种新的思路和实践;为开展化工流程模拟、仿真培训与生产过程可视化监控提供有效的支持。本文介绍了最近国内外在现代化工仿真技术领域取得的进展并探讨了其未来的发展趋势。     

关于建设智能玻璃工厂的建议

随着互联网科技的蓬勃兴起,人工智能时代已经来临,我国玻璃行业必须向智能化方向发展。基于自身转型升级需求,国内有一部分玻璃工厂已经开始对原有工厂、车间进行智能化升级改造,但很大一部分玻璃工厂工艺和生产设备还处于较为落后的水平。通过分析玻璃行业在向智能化转变的过程中遇到的问题,从建立数字化玻璃工厂、利用Web技术打造一站式管理模式入手,充分发挥虚拟仿真技术,分析玻璃工厂的智能升级。     

新型煤制甲醇实训仿真工厂的开发与应用

随着煤化工工业的飞速发展,熟练操作技工的需求量也越来越大。为了提高企业工人以及高职院校学员的实践能力以及职业技术能力,我们研发了基于半实物仿真技术的煤制甲醇实训仿真工厂。该仿真工厂具有真实的工艺、设备,与实际生产一致的操作方式、控制系统。并且该系统可进行与实际装置相一致的开车、停车、各种事故的仿真训练。仿真工厂使仿真控制与实操有机的结合,不仅降低了教学成本,还以其广泛的适用性、开放性等特点,丰富教学形式,优化教学效果,帮助企业培养出优秀的技术工人。     

Silicon ingot diameter modeling in Czochralski process and its dynamic simulation

Silicon wafers are manufactured by cutting an ingot into the same thickness. The Czochralski process is a representative method for making an ingot. During manufacture, the ingot diameter is affected by the pull speed and heat transfer amount. Therefore, controlling the ingot manufacturing process involves controlling the ingot diameter related to pull speed and controlling the heater power supply to maintain the pull speed within the allowable range. The modeling of ingot diameter can be established by the ingot pull speed change based on an understanding of the mechanism of heat transfer, and the calculation of the heat transfer amount between all the parties of the crystal growth furnace according to the energy balance equations. Comparing the simulation results with real process results, the step change of the heater showed 1st or 2nd process dynamics at all points with a time delay of 18 minutes, which was similar to that of the real process. Furthermore, the pull speed step change exhibited a 5 min time delay from the test spot, which confirmed the relation between the integral and process properties. This result is similar to the real process, too. With a specific ingot length, the temperature in each point of the furnace in the real process was similar to these simulation results.     

间歇过程动态SDG建模

目前用于间歇过程的SDG建模方式不能达到计算机辅助HAZOP的要求,本文在现有SDG-HAZOP理论基础上提出了面对间歇过程的动态SDG建模理论,并详细阐述了如何运用SDG对间歇过程进行建模的思路和方法,并运用该方法对一个煤制油流程的除灰工序进行建模和分析,同时解决了间歇过程SDG建模的模型接续性与故障和危险覆盖面最大化两方面问题。     

A new kinetic and viscosity model for liquid composite molding simulations in an industrial environment

Liquid composite molding is broadly used for manufacturing composite parts. Apart from the preforming of the dry fibrous material, mold filling and curing of the resin are the main steps in the manufacturing process. For process simulation numerical methods, like finite element methods are applied. Flow models describing the flow behavior through a porous medium are well established. The ability to predict and monitor the curing process in liquid composite molding is crucial for manufacturing process optimization in case of application of rapid curing resin systems. Based on differential scanning calorimetry and rheological experiments, cure kinetics and viscosity of a resin system were characterized. A new kinetic and complex viscosity model is proposed to predict epoxy resin properties in numerical modeling of liquid composite molding. The semi-empirical models are simple to use and therefore suitable for process optimization in an industrial environment. Both models were validated by a fitting to the experimental data by the Levenberg-Marquardt method. A process to determine the initial values for the fitting procedure is also proposed. The predictions of the validated models were in good agreement with the measured data, and are therefore applicable for numerical process optimization. Polym. Compos. 25:255–269, 2004. © 2004 Society of Plastics Engineers.