等离子熔积复杂金属零件的数字化制造方法

针对等离子熔积金属零件工艺特点,提出适应复杂形状金属零件的综合切片技术,包括适应单向生长、多向生长和渐变生长结构的等离子熔积制造需求的切片方法;引入具有全局优化特性的基于Voronoi图方法的轨迹规划技术,同时考虑自行研制的多轴数字化等离子熔积制造平台性能,提出了熔积电流和进给量等制造参数实时控制方法,通过帽形件和中空螺线管制造实验验证了该方法的有效性. 本方法解决了等离子熔积复杂金属零件的支撑工艺问题,并通过再切片方法消除了熔积制造中的阶梯效应,提高了制造精度. 为等离子熔积制造复杂形状金属零件提供了较为完整的数字化理论与技术支持.     

数字化造船工程建设项目通过鉴定

中国船舶重工集团公司武昌造船厂研发的数字化造船技术项目．通过了国防科工局组织的专家鉴定。 数字化造船技术项目研究始于1997年．武昌造船厂技术团队通过将“三维”数字技术全面延伸到船舶产品的研发、设计、制造、维护、经营、管理的全过程。彻底改变了传统造船模式。该数字化造船技术体系包括船舶三维设计技术、虚拟制造技术和可视化设计管理系统。     

飞机框式部件柔性装配型架的研究

飞机框式部件柔性装配是实现飞机柔性装配的关键性技术之一,是数字化技术贯穿于飞机装配的全过程。通过对飞机框式部件的工艺及装配型架制造过程的分析,结合飞机数字化制造技术和自动化技术,提出了飞机框式部件柔性装配型架的设计方法。利用孔定位的方式,确定了飞机框上零件的定位分布位置及柔性布局,为飞机框式部件装配提供了柔性化、自动化和敏捷化的制造思路。     

数字化拉弯系统

技术开发单位 西北工业大学 技术简介 数字化拉弯系统是以全过程数字量传递为基础．利用信息技术、计算机辅助技术及数控技术将型材零件设计、工艺设计、模具设计、成型过程控制和拉弯生产中的各种信息集成起来的设计、制造一体化系统。     

大型水轮机转轮的计算机辅助制造技术

转轮是由一系列叶片和回转特征的零件组成。叶片是大型水轮机中最关键和最难制造的部件之一。为了高效制造这类叶片和有效地控制制造成本,研究开发出了一系列的计算机辅助叶片制造技术,包括：基于水轮机叶片制造要求的数字化设计、通过三维数字化测量的计算机辅助定位及误差评估、提高数控加工效率并能有效控制加工误差的刀位轨迹计算策略、通过建立虚拟数控加工叶片的仿真环境来验证数控加工的刀位轨迹和加工过程、以及切实可行并系统化的大型叶片五轴联动数控加工工艺。研究开发的数字化制造技术已成功用于大型轴流式和混流式水轮机叶片制造中,实际表明既可提高加工效率又能获得更好的叶片曲面加工精度。     

小鹰-500飞机数字化制造完成技术攻关

中国航空工业集团公司石家庄飞机工业有限责任公司“小鹰-500飞机数字化制造技术”攻关完成,课题组创建了小鹰-500飞机数字化样机,实现了全机零件、组件、部件的虚拟装配、互换性检查、运动模拟及干涉检查。     

金属零件近净超塑成型技术

在一定条件下．金属材料的塑性变形能力可达300％以上．而变形抗力很低。近净超塑成型技术就是利用这一特性将金属材料直接成型为零件的技术。通过对铝合金超塑成型的研究．南京理工大学已掌握了铝合金超塑成型技术。以及超塑成型零件模具设计与制造技术。     

Solid Edge钣金零件库及其展开系统开发

针对钣金结构设计中经常重复使用结构类似件和繁琐的钣金展开计算问题,利用Visual C 6．0对Solid Edge进行二次开发,开发了钣金零件库和钣金零件的展开系统,使钣金件的调用和展开实现了自动化,提高了钣金CAD的使用效率．     

基于UG和VERICUT的车铣复合加工

随着数控技术的发展,车铣复合加工在现代制造中日益发挥着重要作用.首先提出了基于UG和VERICUT的车铣复合集成数字化制造技术流程;而后以典型的机床为例,阐述数控工艺规划和程序编制方法,利用VERICUT软件构建了加工仿真模型进行仿真加工;最后通过典型结构件的加工得到了合格的零件,验证了方法的可行性.     

浅析MBD技术下钣金零件模线样板的设计

MBD技术目前在飞机设计及制造中取得了较好的应用效果,其主要是在钣金零件模线样板中进行应用,其所具备的三维数字化实体模型的特点可以为样板设计提供更加直观的工艺模型,以此来判断钣金零件是否合理,并分析其制造工艺在应用中是否具备可行性,以此来提升钣金零件模线样板设计的精度及效率.为此本文着重分析了MBD技术在实际中需要注意的应用要点,并在此基础上指出了其在模线样板设计中所起到的使用效果,以此来为钣金零件设计中MBD技术的应用提供参考依据.     

基于CAD/CAM软件的钣金零件及其模具设计

机械零件中有大量的钣金零件,高效、准确地对其及其模具进行设计在现代制造的要求下,变得越来越重要.论述了利用通用CAD/CAM软件对钣金零件及其模具进行设计的过程与方法,以此提高效率和准确性,同时也为数控加工奠定了基础.     

有限元数值模拟技术在汽车冲压件成形中的应用

板料冲压成形作为一种重要的塑性加工工艺,广泛应用于各种工业领域,在汽车制造业中显得尤为重要.介绍了板料冲压成形在汽车制造业中的重要地位以及国内外汽车冲压件成形的现状.综述了有限元数值模拟技术的发展状况、理论基础以及一些专用的有限元软件.板料在冲压成形过程中经常出现起皱、破裂及回弹等缺陷.通过对几种典型汽车冲压件的成形分析,证明了有限元数值模拟技术能够在成形过程中很好的预测成形缺陷.并指出数值模拟在冲压成形中正发挥着越来越重要的作用.     

金属薄板台阶断面件可冷压加工性的试验研究

基于冲压分离工序只能实现板类零件的分离成形,且其分离断面为直壁形状,而现今生产实际中又提出了一种内孔和外缘均有台阶断面形状的薄板零件的要求,研发了一种以普通冲裁的冲压工艺为基础,与挤压、压印等冷锻工艺组合的板料成形新工艺,成形出了这种新型结构的薄板零件。利用DEFORM-3D等通用软件进行了数值模拟分析,获得了该类零件成形过程中的一些变形力学行为规律,并提出了其内孔与外缘之合理壁间距概念及其数值大小的设计原则,设计制造了一副冲压冷锻组合模,用铝质动力电池盖零件以及铜板材料进行了工艺试验验证     

钣金展开系统的设计

根据钣金件的设计及制造特点，讨论了钣金件计算机展开系统的相关理论及实现方法，该系统基于底层图形接口OpenGL开发，具有方便的参数化设计功能和良好的数据交换功能。用户通过修改设计参数可以对常用的钣金件自动展开，除可得到详细的展开数据和二维展开图以外，还可得到通用文件格式IGES的展开结果。     

钣金零件CAPP系统的信息输入及动态仿真

本文提出了一种实用的、适合于钣金零件ＣＡＰＰ系统的零件信息输入方式──基面展开输入法,并介绍了叛金零件工序图的生成及其动态仿真计算的数学模型。     

一种新的金属功能零件分层快速制造技术研究

为了解决金属功能零件分层实体制造中成型精度和强度的问题,提出了一种基于大厚度切片的金属功能零件分层制造的概念.在一定的成型精度条件下,通过综合优化和正反两面切割最大限度地提高每一层板允许的厚度并进行标准化,用数控机床完成金属层板的切割,采用真空固态压力热扩散焊,实现金属层板之间的连接,以有效提高零件的强度和加工效率.最后获得具有较高精度和强度的金属功能零件.     

圆形与椭圆线圈在平板电磁成型中的应用比较

通过对椭圆形线电流产生的磁感应强度的推导,得出椭圆线圈所产生的磁感应强度的分布规律,并进一步得出圆线圈所产生的磁感应强度的分布规律,以及工件所受的磁场力的分布规律. 进行了两组实验:采用小孔模具,用圆形与椭圆形线圈进行成型,比较了两个工件的变形深度;采用盒形模具,用圆形与椭圆形线圈进行成型,比较了两个工件在中心部位的变形以及长度方向的变形充分程度. 结合磁感应强度的分布规律对实验结果进行分析,得出了两种线圈的适用情况:对于长形工件,采用椭圆线圈要优于圆形线圈;对中心部位变形要求较高的工件,应尽可能采用圆形线圈.     

薄板多点成形时不同的工艺方式对起皱的影响

采用有限元数值模拟手段针对多点成形过程中产生的起皱现象以及消除皱纹的措施进行了探讨.对比了多点模具成形和多点压机成形两种不同工艺,分析了不同的成形工艺条件对起皱的影响.用显式动力学软件对0.1 mm与0.5 mm厚度的马鞍型曲面件进行了数值模拟,结果表明,在多点模具成形方式下,采用无压边成形,使用弹性垫,成形0.5 mm厚度的板料时,曲率半径为100 mm的成形件起皱剧烈;但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件结果良好,甚至成形厚度为0.1 mm的板料也没有起皱.表明多点压机成形方式比多点模具成形方式成形效果好,缺陷少,并且有利于板材的流动,能够得到更大的变形量.