高频焊接工艺参数的检测与控制

在焊管生产中，焊接温度，焊接挤压力，焊接速度是决定焊缝质量的主要因素，因而监测，控制这些焊接工艺参数是提高焊管质量的有效途径．本文结合我帮“高频焊管接工艺参数自动测控系统”的研制，阐述了焊接挤压力，焊接速度的实时监测与焊接温度自动控制的实用方法．     

箱型车架大梁焊接工艺实践

从生产效率方面考虑，提出用埋孤自动焊接的方法进行箱型车架大梁的焊接，介绍了采用的工艺过程、焊接工艺参数及焊后变形控制结果，结果表明，采用的焊接工艺完全满足了设计要求。     

埋弧自动焊焊接工艺参数的控制

埋弧自动焊具有生产效率高、焊缝质量好、劳动条件较优越等优点。但是,若焊接工艺参数选择不当,操作控制不佳,也易出现一些焊接缺陷,如:气孔、夹渣、未焊透和裂纹等。所以埋弧自动焊焊接过程中焊接工艺参数的控制是很重要的。经过焊接工艺评定,虽然确定了焊接工艺参数,但在实际施焊过程中还须随时调整,以获得最佳的焊接质量和生产效率。这是因为焊接工艺评定过程的条件与实际施焊时的条件不完全相同,焊接工艺评定时选择的焊接工艺参     

坡地新型内焊机及全自动焊接工艺

如何实现管道连续性、安全性作业逐渐成为坡地管道施工亟待解决的难题。为此，研制了CPP900-FIW48新型内焊机，制定了“内焊机根焊+双焊炬自动焊机外焊”全自动焊接工艺。通过力学性能试验和现场工艺试验进行相关试验研究。试验结果表明：新型内焊机及其配套的全自动焊接工艺可在山区、丘陵等坡地管道上坡与下坡施工中实现连续、安全及根焊至盖面焊全工序的自动焊接；其自动对中定位、一键遥控自动焊接等功能，可提高焊炬中心基于管端定位的精度与效率，从而实现内环缝焊接全过程自动化；15°～30°坡度范围内管道环缝焊接应重点控制热输入量、焊接电压、焊接电流等，且通过焊接参数的适时调整控制熔池下坠。所得结论可为坡地管道自动焊作业提供技术指导。     

CRC全自动焊接工艺在中石化巴西管道建设中的应用

介绍了中石化巴西GASENE管道项目中的美国CRC管道自动焊接工艺与设备的组成和性能特点,并通过性能试验结果的对比分析,发现CRC管道全自动焊接工艺各种试验结果均能满足API 1104-1999和巴油N133管道焊接规范要求,焊接接头性能优良.同时,该焊接工艺具有焊接速度快、效率高、自动化程度高以及焊接质量好等优点,其在巴西管道项目的应用对自动焊接工艺在国内的推广具有较好的指导意义.     

锅炉集箱成排小管座自动焊焊接试验及工艺改进

针对锅炉集箱小管座焊接结构特点及生产质量要求,开展了集箱小管座典型焊接接头自动焊焊接工艺研究。采用药芯焊丝气体保护焊方法及外夹管壁定位方式,选择匹配的焊接装备及预置的焊接工艺参数,进行了集箱成排小管座自动焊焊接试验,并对焊件进行了质量检测。对检测中发现的焊缝气孔、夹渣、未熔合等缺陷的形成因素进行了分析,并对焊接工艺进行了优化。采用优化后的焊接工艺,可获得质量稳定、成型美观的焊缝,焊后基本不需要修磨,一次合格率提升至98%～99%,焊接效率较焊条电弧焊提高一倍。     

箱型车架大梁焊接工艺实践

从生产效率方面考虑 ,提出用埋弧自动焊接的方法进行箱型车架大梁的焊接 ,介绍了采用的工艺过程、焊接工艺参数及焊后变形控制结果 ,结果表明 ,采用的焊接工艺完全满足了设计要求。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。     

球罐自动焊技术的工程应用

球罐自动焊是利用全位置自动焊设备实现的，常采用自保护焊或CO2气体保护焊工艺。通过焊机和焊材的选择配置，尤其是改进与焊接设备配套的焊机轨道，实现了球罐自动焊技术的工程应用。在焊接工艺试验的基础上，选取合理的焊接工艺参数，在16台普通低合金钢球罐（除1台200m3外均为1000m3）的焊接施工中，比手工电弧焊提高工效1～1．5倍，而且质量达到传统手工焊的平均最高水平，焊接质量一次合格率约为95．2％～99．3％。     

国内外长输管道常用焊接工艺基本情况综述

在对国内外长输管道近十年常用焊接工艺应用基本情况调研的基础上，从焊接工艺的组合情况、匹配的设备及其适应性、适用的焊接材料、施工效率、无损检测情况、接头力学性能、国内相应技术掌握的程度及新工艺技能培训的周期、相应焊接工艺适用的场合、相应焊接材料适合的管材等级等方面进行简要而系统的汇总，并分析了今后应重点推广的焊接工艺，旨在为国内同行提供技术参考。     

单弧双丝管道全位置自动焊系统

鉴于现有管道全位置自动焊接技术及工艺在施工中存在的焊缝未熔合、夹渣、气孔等缺陷,依据管道施工要求及施工特点,进行单弧双丝焊接系统的搭建及焊枪的设计.经过大量试验,确定最为合理的坡口形式及焊接参数,制定单弧双丝管道全位置自动焊接工艺,并对采用该工艺的焊缝进行X射线探伤.探伤结果表明,该工艺下的焊缝合格,该工艺可直接应用于相应管道工程的现场施工.     

大口径长输管道单弧双丝全位置自动焊技术

自动焊设备焊接施工速度快、效率高,操作简单,可大大降低焊工的劳动强度,但现有的自动焊技术用于管道施工中常出现焊缝未熔合缺陷,严重影响了施工质量.而单弧双丝焊技术焊接速度高、熔深熔宽大,能有效地减少焊缝未熔合缺陷.通过将TANDEM单弧双丝焊技术与现有自动焊系统进行技术融合,研制出新型的管道全位置自动焊机.文章介绍了该焊机的系统组成、全数字控制系统以及焊接工艺研究.试验结果表明,此焊机能有效解决焊接过程中未熔合等技术问题,大大提高管道全位置自动焊接的效率和质量.     

双相不锈钢换热管与管板的全位置自动焊

介绍甲醇合成塔双相不锈钢反应管与管板的自动焊接工艺。针对焊接过程中母材的相变及熔合特性,采用瑞典ＳＡＮＤＶＩＫ公司的自动焊丝２２．８．３Ｌ,通过焊接工艺评定试验,确定了焊接工艺参数,并提出了防止焊接缺陷、保证熔合性的技术措施。在大庆油田天然气化工厂甲醇合成塔的施工中取得良好的效果,９４２０条焊缝经氨渗透法检验一次合格率为９９．８％。     

管道环焊缝半自动焊与自动焊技术对比分析

近年来我国的管道环焊缝焊接越来越多地使用了以半自动焊和自动焊为主的焊接工艺。从焊接原理、焊接材料、焊接设备、焊接坡口、管口组对、焊接施工以及施工组织、焊接质量控制、经济效益等几个方面总结分析了半自动焊工艺和自动焊工艺的适用性及其优缺点。并指出。随着管道建设用管线钢管强度等级的不断提高,以及管道建设长度、钢管强度等级、管径和壁厚的不断增大．为了环焊缝焊接的高质量和高效率,未来的管道建设将会越来越多地使用熔化极气保护自动焊技术。     

法兰密封面全位置TIG自动焊接设备及工艺

在加氢反应器法兰密封面耐蚀层堆焊过程中,采用传统手工焊接的方法会存在焊接质量不稳定、后期加工困难和周期长等问题。针对这一问题,设计了一种法兰密封面全位置TIG自动堆焊设备,通过电气控制实现了焊接自动移距换道和变径后焊接速度的恒定,并且全位置最多可分为24个焊接区域,通过调节不同区域焊接工艺参数,能够使整个密封面获得合格的焊接质量和成形良好的堆焊层,并且焊接工艺评定结果满足技术要求。     

连续管全位置自动对接焊工艺和接头性能研究

为了进一步提高连续管在油田现场的使用价值和经济效益,设计了一种连续管全位置自动对接焊(自动TIG焊)工艺。采用该焊接工艺对Φ38.1 mm×3.4 mm规格CT80连续管进行了管-管对接焊,并对其焊接接头的强度、塑性、硬度及疲劳寿命进行了检测。检测结果表明,采用该焊接工艺获得的连续管管-管对焊接头,其内外焊缝成形良好,具有优良的强塑性和抗弯曲变形能力,具有较高的疲劳寿命,能满足作业现场的使用要求。     

氩弧焊打底工艺在锅炉安装中的应用

结合实际工作，对管道对接焊氩弧焊打底工艺所必须的机具、焊接材料及焊接工艺评定等进行了比较系统的阐述和分析。     

计算机在焊接工艺评定管理中的应用

随着焊接工程建设的发展 ,势必要积累大量的有价值的焊接资料 ,人工管理的难度很大 ,并且越来越难以满足对数据快速、方便、安全的使用要求。计算机的高效性、准确性为实现焊接工艺评定管理现代化提供了强有力的手段。面向对象方法的出现 ,使计算机处理问题的智能化成为可能。管理方式、数据库结构、系统的开发都不同于以往 ,是一种全新的概念 ,不再受落后的编程机制的束缚 ,可以开发出结构灵活、智能值高的系统。本软件就是采用面向对象的计算机技术 ,运用多种语言进行编程 ,主要用于焊接工艺评定报告管理和焊接工艺优化设计。软件主要由焊…     

少焊道大电流埋弧自动焊工艺的开发

焊缝熔渣清除困难一直是中厚板容器埋弧自动焊接存在的普遍问题，现可通过改变焊接坡口形式及工艺参数等措施将问题有效解决，并大幅度提高了工作效率。     

球罐自动焊新工艺的应用与推广

报道1994～1998年采用引进的自动焊设备成功进行多台球罐自动焊施工的成功经验，在介绍焊机和焊材性能特点的同时，重点介绍了球罐自动焊的工艺试验和优化焊接工艺参数的正交试验及其结果。采用自动焊可比手工焊提高工效两倍以上，焊接一次合格率达96％～99％，值得在球罐工程中推广应用。