5万m~3浮顶油罐保温小车

我公司承担了大庆油田南三油库两台5万m~3浮顶油罐外保温的施工任务,为此研制了浮顶油罐保温小车代替以往的双排脚手架,在使用中取得了成功。大庆油田5万 m~3浮顶罐高度为19.35m,直径为60m。保温结构是型钢骨架上敷60mm厚的岩棉半硬板保温层,外包加工成瓦楞状的白铁皮防雨保护层。     

10万m~3浮顶油罐施工技术

随着我国石油工业的迅速发展,储存原油的主要设备——浮顶油罐日益大型化。为了尽快增强我国建造大型储罐的能力,引进了国外先进的建造技术。通过工程实践,对比国内外施工方法,取长补短,培养和锻炼了我们的技术队伍;在积极吸收消化国外技术的同时,结合国情提高我国的技术水平,为形成我国建造大型浮顶罐的技术优势、以独特的技术风格走向国际石油工程界迈出了一步。本文结合10万 m~3浮顶罐工程实践,介绍大罐底板、浮顶、壁板等关键部位的施工技术经验以及附件安装、自动焊接技术要领。     

5万m3浮顶油罐底板变形的修复方法

中石化管道储运公司在东营首站建造的2台5万 m3浮顶油罐,由于罐基础的不均匀沉降,导致油罐底板严重变形,超出了规范的要求.为保证油罐的安全运行,必须对罐底板进行修复.文章分析了修复变形底板存在的难点,制订了相应的修复措施,从原焊缝的切割、焊接质量控制和焊接应力消除等方面进行了详细的介绍.该5万 m3浮顶油罐底板修复后,经检测,各项指标均合格,达到了GBJ128-90<立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范>的要求,表明该修复方法是可行的,可供同行参考.     

安装5万m~3浮顶油罐的几项技术措施

我公司1983年接受了湛江首站9号和10号两台50,000m~3浮顶油罐的施工任务。这两台油罐均采用日本钢材,顶上两圈为SM41B,油罐底板和其余部分均为SPV32,每圈板的高度为1580mm,现将我们在施工中的一些主要作法介绍如下: 一、底板的安装 1.排板形式的选择根据我们及兄弟单位施工的经验,我们分析了以前通用的几种排板形式:(1)条形排板;(2)丁字形排板;(3)人字形排板;(4)“分块”排板。普遍认为后两种排板形式较好,可避免某一方面的焊缝集中,使收缩较为均匀。比较起来:分块排板法会增加一些焊缝,且焊接顾序尚无一致意见;而人字形排板法会形成两条贯穿焊缝,     

15万m~3浮顶油罐设计技术探讨

介绍了国内外大型油罐的发展趋势,我国近10年来大型油罐建设情况。结合国内已建成投产的大型油罐现状、单罐罐容的确定方法和15万m3浮顶油罐的设计计算,对目前已建15万m3浮顶油罐的罐容及结合现行标准规范,进行综合分析,提出15万m3浮顶油罐合理的规格尺寸。进一步论述了15万m3浮顶油罐在选材、设计计算、罐壁与罐底连接处的大角焊缝的受力分析和焊缝结构的优化,以及制造中的主要技术问题。并建议对大型油罐的关键部位及部件进行安全评定。     

关于5万m~3浮顶油罐单盘排板方式的探讨

一、前言随着石油储罐向大型化的方向发展,对油罐安装及焊接质量就提出了更高的要求,目前在大型原油储罐中主要采用浮顶油罐。我国已从国外引进了先进的大型油罐的施工技术,使大型油罐底板及壁板的焊接都已基本实现了自动化,较好地控制了焊接变形。但是,浮顶单盘板由于板材较薄,仍采用搭接型式排板和采用手工电弧焊接法,使变形不易控制。为了有效地控制单盘板的焊接变形,本文对目前施工中常用的几种单盘排板方式进行分析,并提出了改进意见二、单盘板排板时应遵循的原则1.有利于减少焊接变形量,防止局部出     

用水浮顶升倒装法施工1万m~3外浮顶油罐

1982年我厂接受了建造两台一万m~3外浮顶油罐的任务,为高质量高速度建成油罐,我们根据外浮顶油罐的结构特点,提出利用油罐的浮顶进行水浮顶升倒装法施工。我们是第一次模索使用这种方法,但实践证明这是一种既经济又有效的好方法。一、工程概况罐体容积101.11m~3,罐体直径28500mm,罐高15850mm,金属总重198.616t,罐体壁板实际排板为10层,其厚度自下而上分别为16(板宽2150mm)、15、14、12、10、8、6、6、6、6mm,罐底中幅板厚6mm,边缘板厚8mm。浮顶由环形浮舱与单盘构成,直径为28100mm,距离罐壁间隙为200mm,采用机械密封。环形浮舱由型钢和     

2万m~3浮顶油罐不均匀沉降的纠偏

2万 m~3浮顶油罐的纠偏在我国是首次,本文所介绍的半圆周挖沟法,使不均匀沉降由220mm 修正到173mm;相对倾斜由5.4‰降低到4.3‰,满足了中国石化总公司SHJ1058—84标准要求。     

5万m^3浮顶油罐新结构特点

目前，国内外油罐建造技术发展较快，原油储罐的结构设计有了较多改进。本文就洛阳石油化工总厂4台5万m3浮顶罐的改造设计，从罐底板结构、中央排水系统、除蜡设施和防偏摆限位导向轮、罐内加热器、罐壁防腐和保温等方面，介绍了浮顶油罐的新结构及特点。     

5万m^3浮顶油罐举升技术研究

油罐整体举升技术与工艺能否应用于5万m3浮顶油罐,是继2万m3浮顶油罐成功举升之后又提出的新问题.文章设计了5万m3浮顶油罐整体举升的方案,对不同工况的方案进行了稳定性和强度校核计算,并进行比较,提出了优选方案.试举实测结果表明,油罐底板边缘板和罐壁的最大应力与最大垂向位移基本符合计算结果,表明该技术方案具有可行性和安全性.     

10000m~3内浮顶油罐的焊接方法

大庆油建公司承担了大庆油田化学助剂厂2台10000m~3内浮顶油罐的施工任务。内浮顶油罐是由罐底、罐壁、罐顶、内浮顶所组成,罐高15.85m、内径30m。设计压力常压,焊接采用手工电弧焊。施工中采用了合理拼装焊接方法,有效控制了焊接变形,并获得了优质焊缝。下面主要介绍该罐的焊接方法。     

中、日10万m~3大型浮顶油罐施工技术分析

本文通过中日正在秦皇岛首站建造的两座10万m~3大型浮顶油罐的实例、分析了我国和日本在油罐技术施工方面,各具什么特点以及存在的差距,从而找出提高我国油罐施工技术水平的途径。     

2万m^3浮顶油罐的改造

华东输油管理局沧州管理处一台2万m～3浮顶油罐,1980年建成,使用8年,1987年末突然发生浮顶卡涩事故。南半部浮顶距罐底200～250mm高,北部距罐底2100mm高,南半部浮顶立柱弯曲,其中有一根立柱穿透底板,进入沥青层30mm深,浮船撕裂,单盘变形,导向管、量油管弯曲,浮顶上部转动浮梯脱离轨道,致使油罐无法使用。根据以上情况,我局委托廊坊设计院重新设计了浮顶,具体做法如下: (1)加大浮船截面尺寸,增大浮力。船仓宽度山2m改为3m,在最危险状态下油面到浮船外边缘板顶部的距离是244mm,此时内边缘板裕最尚有70mm。改造前的浮船外边缘板裕量仅为77mm,内边缘板是-3mm。     

5万m^3浮顶油罐单舱预制及组装

采用水浮正装法施工的两座5万m~3浮顶油罐,原设计先在罐底板上搭起一个“满堂红”临时钢结构架台,再在架台上铺设和焊接浮顶。经过分析,浮顶的施工改为在罐外单舱预制,从而缩短工期54天。文中介绍了浮顶单舱的预制及组装工艺。     

10万m^3浮顶油罐改造方案

根据企业的业务需求,为某油库2001年建成的1座10万m^3原油浮顶储罐改造内浮顶拱顶柴油储罐,介绍了在用油罐的现状和主要改造内容,并从技术、工期和投资等方面作了分析,经评审认为就地改造方案可行.     

5万m3浮顶油罐单盘组焊的变形控制

中石化管道储运公司河间站的 5万m3浮顶罐单盘板的组焊变形控制较好 ,为此 ,文章从单盘板的排板形式、焊接顺序、焊接工艺等方面介绍了该罐单盘板组焊变形控制的经验     

10000m~3浮顶油罐边柱提升法施工

本文介绍了10000m~3浮顶油罐边柱提升法的施工工艺和施工技术。通过施工实例,总结了这种新工艺方法的优点。说明了边柱提升法是“充水正装法”和其它施工方法的发展。该施工方法不受地区、季节、水源、场地等条件的限制和影响。适用于各类大小金属储罐的施工。     

15000m~3内浮顶常压油罐工况适用性分析

基于有限元软件ANSYS对一发生物理爆炸的15 000m3在用原油储罐进行了应力分析,得到了破坏载荷压力作用下的罐体结构应力分布。在此基础上,借鉴JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》,给出了三类典型应力强度指标评价结果。对维修后的储罐在水压试验仿真工况进行应力强度评价,分析结果表明维修后的储罐结构满足强度要求。     

50000m~3浮顶贮罐底板焊接变形的修复

1 工程概况吉林石化公司2003年扭亏解困重点项目——100万吨/年延迟焦化项目中有两台50000m3浮顶式原油贮罐,由内径60m,高19.34m的敞口筒体和双盘式浮顶结构,浮顶共分90个隔舱,总质量1114吨,贮存介质为大庆/俄罗斯原油。贮罐底板由中幅板和边缘板构成,中幅板厚度为8mm,材质为Q235-A,边缘板厚度为14mm,材质为16MnR。中幅板之间及中幅板和边缘板之间采用底部加6mm垫板(材质为Q235-AF)的V形坡口对接接头。罐底质量为211.2t,焊缝长度约为2725m。2 编制说明50000m3浮顶贮罐底板焊接,初层打底焊接采用焊条电弧焊,保证根部焊透,其余焊道采用…