焊缝X射线实时成像检测系统与应用

针对锅炉汽包、压力容器等结构尺寸变化大的筒体,设计了一套适应筒体纵、环焊缝检测的X射线计算机实时成像系统。该系统采用了计算机控制被检测筒体的定位和移动、数字图像处理和光盘存储图像数据等先进技术,与传统X射线照相法相比,系统检测效率大为提高,灵敏度相当,成本显著降低,是一种具有良好实用价值的无损检测系统。     

浅谈X射线数字化实时成像检测技术

X射线数字化实时成像系统在油气输送管道焊接质量检测方面的应用，是油气输送管道X射线考竺探岳三术的一个重大进步。文章介绍了X射线数字化实时成像系统的基本原理，以及用于油气输送管道焊接质量检测的优势和前景。     

扫描式X射线成像器在锅炉生产行业中的应用

目前,锅炉生产行业的绝大多数企业都使用X射线电视实时成像系统检测小口径管子对接环焊缝.作为大批量管子焊接质量检测的有效手段,该方法在生产中具有不可替代的作用.但X射线电视实时成像系统采用图像增强器作为射线接收装置,具有体积大、射线转化效率低、易老化、图像噪声大、灵敏度低及设备使用成本高等弊端.成功开发了扫描式X射线成像...     

无损检测方法在压力容器检验中的综合应用

简述了超声检测、射线检测、渗透检测、磁粉检测等常用无损检测方法的基本原理、应用范围及优缺点。通过实例介绍了不同检测方法在压力容器检验中的应用。     

DR实时成像技术在双面埋弧焊管焊缝检测中的应用

介绍了传统X射线胶片照相、图像增强器实时成像(IIRI)、平板探测器数字化X射线实时成像(DR)技术的基本原理和特点。在双面埋弧焊管焊缝上进行的比对试验和性能测试结果表明,DR实时成像技术具有的优越性能,使得DR实时成像技术取代传统照相技术成为射线检测的发展趋势。     

X射线检测机器人在陕京输气管道检测中的应用

针对大口径管道对接焊缝常规X射线检测劳动强度大、效率低的现状，我们研制了管内周向X射线检测机器人。本文介绍了该机器人在陕字输气管道工程中的应用情况，对其各项技术指标和应用效果进行了分析和验证。     

X射线平板数字成像技术在螺旋焊缝检测中的应用

简要介绍了X射线平板数字成像系统的主要组成、基本原理及其特点。在螺旋焊缝检测中,为充分发挥X射线平板数字成像系统的作用,提高检测准确性,首先要正确安装,保证平板探测器外表面与被检物件之间的最佳距离;其次要用好窗框、窗位的调节、视图的控制、模式的设定及抓图的设置等。最后,介绍了X射线平板数字成像技术在螺旋焊缝检测中的实际应用情况。     

数字射线实时成像检测技术研究

以数字射线实时成像技术为研究对象,对透照厚度、一次透照长度、动态范围和图像分辨率等方面进行了系统研究。结果表明:通过改变透照工艺参数,被检工件在探测器成像范围内均能清晰成像,仅需保留成像效果相对较好的区域,对其进行裁剪作为检测结果,且宜选用低电压、高电流以提高图像的清晰度;DR（digital radiography）技术的动态范围较高,但其检测图像的分辨率低于普通X射线底片,可通过软件改变图像的锐度,从而提高图像的清晰度。     

X射线成像系统在焊管焊缝检测中的应用

简要介绍了X射线成像系统检测焊管焊缝的原理,并从该系统的检测原理出发,分析和计算了检测中的几个关键参数,理论确定出X射线源（焦点）至成像平面的距离L1、检测工件表面至成像平面的距离L2、不清晰度U和放大倍数M。通过实际检测结果。发现理论公式计算值只是提供了工艺参数的选择方法、指导方向,在操作过程中还应考虑测量误差、检测速度、设备的综合性能等因素,并通过多次调试,确定最佳检测灵敏度,达到最佳检测效果。     

X射线数字平板成像技术与胶片成像技术在焊管生产中的应用对比

介绍了X射线胶片成像技术和X射线数字平板成像技术的主要特征指标及其在焊管生产中的应用。对实际应用中两种检测方法的灵敏度、成本消耗等进行了对比,并从成像速度、空间分辨率、一次投入费用/运营成本及使用适用性等几个方面对三种数字平板成像技术非晶硅（a-Si）、非晶硒（a-Se）和CMOS与胶片成像技术进行了排序。通过对比发现,两种方法具有各自的特点和局限性,在未来一段时期的焊管生产中,两种方法将维持共存的现状,可根据不同环境、不同检测部位选择应用。     

压力容器的无损检测技术特点分析

无损检测技术是在不破坏压力容器的情况下,借助声波、射线、磁场等物理手段对压力容器外壁或内侧表面进行检测,对压力容器缺陷进行定性或定量分析,以便有针对性地进行维护。本文介绍了无损检测技术应用的一些特点。     

湿硫化氢环境压力容器开裂及无损检测技术

从湿硫化氢环境压力容器开裂分类及特点入手,分析研究了目前常用先进的无损检测技术的特点及适用性,筛选出对湿硫化氢环境压力容器开裂检测的最佳方法：全自动超声检测技术与实验室金相切片相结合     

压力容器焊缝采用周向探测时的缺陷定位

应用几何原理计算出修正函数，建立相应的曲线、并利用曲线对压力容器焊缝周向探测发现的缺陷进行快速简易计算，便可确定缺陷的位置，简化了现场操作。     

再制造抽油杆高精度漏磁无损检测系统

国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。     

无损检测技术在承压类特种设备检验中的应用

随着我国经济建设步伐的不断加快,承压类特种设备已成为石油石化等行业广泛应用的设备,其性能的安全稳定直接关系到企业的经济效益、社会效益和生态环境效益。目前,无损检测技术在承压类设备检验方面的应用日益广泛,但在我国,该技术的应用仍受到技术、操作人员等方面的限制。本文通过阐述无损检测技术的原理和分类,在结合各项技术特点优势的基础上,对无损检测技术在承压类特种设备检验中的应用进行深入探讨,旨在有效避免各类事故的发生,保障人们的生命财产安全。     

微机测试技术在压力容器水压试验中的应用

分析了压力容器传统水压试验操作工艺存在的检测质量和安全等方面的不足,介绍了压力容器水压试验微机测试系统的控制原理、性能及特点。     

浅谈压力容器设计管理系统分析与设计

利用数据库与网络实现了压力容器设计文件的信息共享与数据管理.     

压力容器失效准则的应用分析

压力容器的安全评价是杜绝事故发生的关键过程,如何选择合适的失效准则至关重要.对现行压力容器的几种主要失效准则进行了论述;用有限元分析软件针对不同壁厚的管道进行了基于弹性失效准则和塑性失效准则的失效压力计算,其中考虑了材料的真实应力-应变曲线对失效压力的影响;并利用FouPel经验公式进行基于爆破准则的失效压力计算.最后...     

海洋工程中压力容器和管线高压气密试验安全距离的计算与应用

气密试验是测试压力容器及管线系统在工作状态下密封性能的试验。根据不同工作压力的容器和管线系统,气密试验压力也不同。压力较高、容积较大的气密试验危险性非常大,容易造成严重的工程事故。气密试验中的隔离距离是保证试验安全的最重要环节,本文介绍气密试验安全距离的理论计算与实际应用。     

极限载荷分析法在压力容器分析设计中的应用

压力容器分析设计一般采用弹性应力分析和应力分类的方法进行评定.随着计算技术的快速发展,比弹性应力分析法更贴近工程实际的极限载荷分析法的应用也已经得以实现.从极限载荷分析法相关的规范、力学原理及软件应用等方面探讨该方法在压力容器分析设计中的应用和注意事项.