某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

某铜金氧化矿高氰高碱综合回收金铜试验

针对某含铜氧化金矿开展高氰高碱综合回收金铜试验。结果表明,在矿石细度-0.074mm占93.54%、氰化钠浓度1000mg/L、矿浆浓度40.00%、浸出时间48h、炭用量10g/L的条件下,金浸出率为89.67%,炭金品位313.20g/t,铜品位1304.48g/t。炭浸贫液通过酸化法脱铜回收氰根,氰根回收率超过99%,同时铜以品位超过60%铜精矿回收。     

含氰贫液酸化产物中铜元素回收工艺研究

金精矿焙烧-氰化系统含氰贫液闭路循环需要定期开路部分贫液,贫液中的Cu元素具有一定的回收价值,本文在含氰贫液酸化法处理工艺基础上探索含氰贫液中Cu元素回收工艺的可行性。酸化处理后CN-挥发率为95.42%,铜沉淀率为97.82%。酸化后贫液固液分离所得酸化沉淀含铜22.77%～35.01%,采用焙烧-酸浸-萃取工艺回收铜,最佳实验条件如下：焙烧温度为640 ℃,液固比为5∶1,H2SO4质量浓度为5%,酸浸时间为3 h,此时可获得铜浸出率为92.27%～95.00%。以20%Lix984作为萃取剂,调节浸出液pH=2.3,有机相和水相相比为1∶1,萃取时间为3～5 min时,单级铜萃取率为98.96%;酸化后贫液固液分离所得液体平均铜浓度为72.89 mg/L,以硫化法深度沉淀铜,当Na2S用量为0.4～0.6 g/L,沉淀时间为1 h时,铜沉淀率为92.21%～99.09%。     

某黄金矿山低浓度含氰废水处理技术研究

针对某黄金矿山低浓度含氰废水开展氰化物去除试验研究,分别考察过氧化氢氧化法、亚铁盐沉淀法、因科法和生物氧化液法处理效果。结果表明:4种方法均能将总氰化合物处理至0. 5 mg/L以下,其中生物氧化液法不产生药剂成本,亚铁盐沉淀法药剂成本仅为0. 10元/m^3。从工艺可行性方面考虑,生物氧化液法需要控制溶液pH值为6,不易实现,推荐采用亚铁盐沉淀法。生物氧化液法为矿山企业处理低浓度含氰废水提供了一个新的思路。     

某黄金生产企业氰化尾矿治理技术研究

针对某黄金生产企业氰化尾矿的特点,充分利用现有设备进行氰化尾矿无害化处理,以氰化尾矿毒性浸出指标达到一般工业固体废物标准为主要研究目的,采用因科法对该企业的氰化尾矿进行综合治理,并对试验条件进行了优化。结果表明,焦亚硫酸钠投加量为2.5 g/L,五水硫酸铜投加量为0.05 g/L,反应时间为3 h,气液比为5∶1,氰化尾矿温度为40℃条件下,处理后的氰化尾矿液相中总氰化合物质量浓度低于23.4 mg/L时,氰化尾矿(含水率约20%)毒性浸出液中总氰化合物质量浓度低于0.5 mg/L,且处理后的氰化尾矿回水对企业选矿指标无影响。     

OIP法处理某黄金矿山尾矿库淋溶液试验研究

采用因科法+臭氧氧化法和因科法-臭氧氧化法2种工艺对某黄金矿山尾矿库淋溶液进行处理试验。通过对p H、氧化剂投加量的考察以及对各污染物指标处理效果分析表明,2种工艺试验效果基本无差别。综合考虑建设投资及运行成本,确定因科法-臭氧氧化法为处理某黄金矿山尾矿库淋溶液的最佳工艺。最佳试验条件下,总氰化合物和硫氰酸盐去除率均超过99%,总氰化合物质量浓度低于0.5 mg/L,COD可稳定低于50 mg/L。     

络合沉淀法—硫化沉淀法联合处理铜氰贫液试验研究

针对某黄金生产企业产生的铜氰贫液,采用络合沉淀法—硫化沉淀法联合进行回收处理。在络合沉淀法五水合硫酸铜投加量3.0 g/L、焦亚硫酸钠投加量2.0 g/L,硫化沉淀法九水合硫化钠加药量0.35 g/L条件下,铜氰贫液中总氰化合物、铜和硫氰酸盐质量浓度从150.84 mg/L、121.46 mg/L、252.65 mg/L降至0.44 mg/L、86.17 mg/L、1.23 mg/L,回收金、银、铜的产值为116.62元/m³,扣除药剂成本后产生经济效益55.44元/m³。研究结果为类似氰化企业铜氰贫液的净化处理提供参考。     

某含铜氧化金矿石氨氰法浸金工艺试验研究

针对某含铜金矿石进行了氨氰法浸金及浸出贵液脱铜试验研究。其结果表明:在一定条件下,可获得较好的技术指标,浸渣金品位0.38 g/t,浸出贵液金、铜平均质量浓度分别为2.27 mg/L、61.94 mg/L,渣计金浸出率为89.44%;采用双氧水除铜,铜沉淀率为85.85%,氧化沉淀渣铜品位超过50%,可以铜精矿出售。     

某金矿氰化尾渣无害化处理试验研究

针对某黄金矿山企业氰化尾渣特点,采用因科法对其进行无害化处理试验研究。试验对焦亚硫酸钠用量、反应时间、pH、气液比、矿浆浓度等影响因素进行了优化。在最佳试验条件下,处理后的滤渣毒性浸出液中总氰化合物质量浓度降至0.191 mg/L,氰化物去除率高达98.5%,满足HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》中氰渣尾矿库处置标准。     

因科法—亚铁盐联合处理某黄金矿山含氰尾矿试验研究

某黄金公司含氰尾矿中氰化物及重金属含量较高,采用因科法—亚铁盐联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。结果表明:最佳试验参数为焦亚硫酸钠用量15 g/L,催化剂硫酸铜用量0. 125 g/L,气液比400∶1,反应pH值7. 5～8. 0,反应时间3 h,硫酸亚铁用量15. 0 g/L,处理后的含氰尾矿滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均低于HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》要求。     

三步沉淀法处理含氰贫液全循环工艺的应用

研究提出了三步沉淀法处理含氰贫液全循环工艺,设计和建造了处理能力为100 m3/d的工业试验装置,完成了工业试验,取得了良好的处理效果,实现了含氰污水的"零排放".在保证金的氰化浸出率同时,最大限度地回收利用了贫液中的氰化钠,同时以难溶沉淀物的形式回收了贫液中大部分有价金属,大大地降低了生产成本.     

某黄金冶炼厂高铜贫液电沉积试验研究

某黄金冶炼厂金精矿氰化处理产生大量高铜贫液,循环利用影响金的浸出.试验采用电沉积法回收高铜贫液中铜,考察了温度、电流密度、电解助剂、酸碱度、反应时间、阴极材料等对电流效率和铜回收率的影响,确定了电沉积最佳工艺参数.在最佳条件下,高铜贫液中铜质量浓度由8707.44 mg/L降低至1519.25 mg/L,获得的产品中铜...     

低浓度含氰炭浸尾浆处理工艺研究

某矿山采用碱性氯化法对氰化尾浆进行处理,该法漂白粉耗量大且氰化物去除不稳定。本文根据该矿山的现场工艺,采用加压氧化车间产生的酸化溢流液对该矿山氰化尾浆进行预处理,并优化了初始pH、反应时间、药剂用量等参数条件。在酸化溢流液预处理pH=9,不额外补加铜离子,W(Na_2SO_3):W(CN_T)=8:1,反应时间60 min条件下,总氰和游离氰根的去除效果最好,总氰去除率为99.74%,游离氰根去除率为99.85%,处理后的废水含总氰0.28 mg/L,含游离氰根0. 14 mg/L,符合《黄金行业氰渣污染控制技术规范(HJ 943—2018)》要求,并且消耗了酸化溢流液,降低了酸化溢流液中和石灰成本,取得了良好的处理效果和经济效益。     

OOT-RAD联合工艺处理黄金矿山尾矿库淋溶液试验研究

采用OOT-RAD联合工艺,对某黄金矿山尾矿库淋溶液进行了处理试验研究。其研究结果表明:在碱性条件下,初始p H和气液比对OOT法处理效果有一定影响,但处理效果均较好,氧化剂投加量为417 mg/L时OOT法处理后总氰化合物质量浓度小于0.5 mg/L;经OOT-RAD联合工艺处理后,总氰化合物质量浓度小于0.2 mg/L,铜质量浓度小于0.1 mg/L,COD质量浓度小于50 mg/L。OOT法与RAD法的联合应用,使其处理工艺结合紧密,新颖独特,使处理黄金矿山尾矿库淋溶液的效果稳定可靠。     

某含氰废水中重金属高效分离回收及治理试验研究

某黄金冶炼企业含氰废水中(亚)铁氰络合物、铜氰络合物质量浓度分别约为1 500 mg/L、510 mg/L,原处理工艺成本高,铜氰络合物与(亚)铁氰络合物不能有效分离。试验采用亚铁盐沉淀法-酸化法-过氧化氢氧化法联合工艺对该废水进行处理,并对试验条件进行了优化。该联合工艺有效去除氰化物的同时,实现了(亚)铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,且有价金属铜以沉淀形式回收。处理后废水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜离子质量浓度低于50 mg/L,达到工艺回用标准要求。     

某含铜金矿石氨氰柱浸提金试验

对某碳酸盐型含铜金矿开展了氨氰柱浸试验研究,分别研究了入柱粒度、不同氨氰比、滴淋强度和不同液体配制滴淋液返回滴淋等因素对柱浸效果的影响。试验表明：控制-20 mm粒级入柱,有效氨氰比为2∶1以及滴淋强度为5~10 L/m²·h时,Au的浸出率为82.06%,Cu的浸出率为7.85%,NaCN耗量由原来的15 kg/t矿降低到4.24 kg/t矿,NH₄HCO₃耗量为35.33 kg/t矿。同时,当采用含Cu贫液补加药剂返回滴淋时,Cu浸出效果为采用清水时的21%,Cu的浸出受到进一步抑制,而Au的浸出未受到影响。     

酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液扩大试验研究

采用酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液,铜回收率为91.43%,氰回收率为92.31%,处理后溶液中总铜的质量浓度为11.14 mg/L,处理药剂成本为1.52元/t(水),经济效益为5.35元/t(水)。该处理工艺药剂成本低,可回收氰化物和有价金属铜,经济效益、环境效益显著,是处理含铜氰化贫液较为理想的方法之一。     

微生物处理含氰废水的试验研究

文中以辽宁天利金业有限责任公司生物氧化提金厂经酸化处理后的含氰废水为原液进行了生物降氰条件试验。试验结果表明,菌种在pH 7、温度28℃、摇床转速110 r/min、接种量50%、葡萄糖量1 g/L、牛肉膏量1 g/L时,可以达到最佳的降氰效果;经62 h处理后,总氰可由100 mg/L降解到0.5 mg/L以下。     

紫金山金矿吸附贫液过氧化氢除氰沉铜半工业试验研究

采用过氧化氢氧化除氰沉铜工艺,对紫金山金矿吸附贫液进行了处理。其研究结果表明:在27.5%过氧化氢用量约为4.0 kg/m3,处理过程中不添加石灰时,总铜去除率83.52%,总氰化合物去除率90.57%,沉渣中铜品位为52.08%;处理过程中添加0.5 kg/m3石灰时,总铜去除率95.76%,总氰化合物去除率98.07%,沉渣中铜品位为20.09%。该工艺消除了吸附贫液直接返回堆浸场喷淋时因其铜含量高对金浸出率、吸附率等生产技术指标造成的不良影响。该工艺简单、清洁环保、设备投资小、实施速度较快、技术先进、经济可行,适合对含铜、含氰吸附贫液的短期应急处理。     

某金矿氰化尾矿脱氰试验研究

对某金矿氰化尾矿分别采用碱氯法、过氧化氢氧化法、固液分离法进行脱氰试验研究,3种方法处理后尾渣毒性浸出液中总氰化合物质量浓度均低于5 mg/L,但固液分离法总氰化合物去除率相对较高,且无需使用药剂,采用其进行工业规模验证试验。试验结果表明：该工艺运行稳定,处理后尾渣平均含水率为18.56%,总氰化合物质量分数低于1 500 mg/kg,毒性浸出液中总氰化合物质量浓度稳定低于5 mg/L,可降低氰化尾矿再利用处置环境风险,拓宽处置途径。