高砷高碳氧化金矿石提金试验研究

甘肃某金矿矿石中金矿物嵌布粒度微细,属于典型的高砷高碳难处理类卡林型金矿。对该矿石采用单一浮选工艺进行处理时,金回收率仅为21.37%;直接全泥氰化时,金浸出率仅为34.62%。根据矿石的性质及探索试验结果分析,确定采用浮选碳金精矿—碱浸预处理—氰化炭浸工艺进行处理。通过优先浮选可浮性较好的碳,消除碳对氰化浸出"劫金"的影响;利用高浓度氢氧化钠对砷黄铁矿及硫化矿进行化学分解,打开包裹金;再利用氰化炭浸工艺浸出回收金。该工艺在1 000 t/d炭浸厂应用时,可以获得金品位130.21 g/t、回收率12.18%的碳金精矿,尾矿氰化炭浸金作业浸出率72.16%,原矿金综合回收率达到74.34%;这对中国西部类卡林型金矿的生产应用具有借鉴意义。     

类卡林型金矿石HAP法浸出工艺试验研究

针对贵州某金矿类卡林型复杂难处理金矿石常规氰化金浸出率低,矿石中"劫金"物质对金的回收影响严重等问题,进行了加热-钝化预处理(HAP法)浸出工艺试验研究。结果表明:HAP法浸出工艺可显著提高含"劫金"物质的类卡林型金矿石的氰化浸出率,现场扩大试验可获得金浸出率75%的较好指标,且该工艺具有生产流程简单、清洁,新增设备少,吨矿成本低等优势,为类卡林型金矿资源的开发利用开辟了一条新途径。     

某含碳高砷微细粒金矿提金工艺研究

针对陕西某含碳高砷微细粒难处理金矿矿石性质,进行了提金工艺探索。试验结果表明:相比化学预处理—氰化浸出、氧化预处理—氰化浸出工艺,次氯酸钠浸金工艺可获得较为理想的回收指标;采用次氯酸钠二段浸出,金总浸出率可达到77.04%。     

碳质微细粒金矿石选冶工艺研究

针对某碳质微细粒金矿石高碳、低硫、金嵌布粒度微细等性质,进行了原矿全泥氰化浸出、强化浸金、预处理—氰化炭浸、单一浮选及浮选—焙烧—氰化炭浸等选冶工艺探索试验研究。结果表明:原矿浮选碳—高碳含金产品焙烧—焙砂与浮尾合并氰化炭浸工艺可获得较好试验效果,在最佳试验条件下,金浸出率达80%以上;有机碳烧失量越大,金浸出率越高,说明碳质对金的浸出影响极大。     

贵州某卡林型金矿矿石的热重分析试验

在空气条件下对贵州某卡林型金矿矿石进行热重试验分析,探究了硫化物及碳酸盐的热分解特性,确定了氧化焙烧的最佳温度及时间。试验结果表明,焙烧温度为600～700℃,焙烧1.5 h,金氰化浸出率可提高到86%。这为贵州卡林型金矿矿石的氧化预处理提供了重要的理论依据。     

某含砷含碳微细粒嵌布难处理金矿石选矿试验

为了给某含砷含碳微细粒嵌布难处理金矿石开发利用提供依据,根据矿石性质试验采用了原矿细磨后直接氰化浸出,浮选预处理后尾渣氰化浸出,氧化焙烧预处理后烧渣氰化浸出工艺进行试验。试验结果表明采用氧化焙烧-烧渣氰化浸出工艺可获得83.45%金浸出率。     

难处理砷金矿原矿焙烧试验研究

某含砷、碳的砷金矿、原矿焙砂以及氰化浸渣的物质组成研究表明,金在原矿中呈不可见-不可直接浸出的形式存在,该矿石属"难处理金矿石"。矿石焙烧后,其中所载的不可见金转化为可氰化浸出的不可见微粒金。浸渣中赤铁矿和脉石载金是构成渣中Au损失的2种主要因素。针对该砷金矿特点,采用原矿焙烧工艺流程提金,试验结果表明,砷金矿通过氧化焙烧-氰化浸出,金的浸出回收率大于80%。     

含砷、锑难处理金精矿提金工艺研究

某含砷、锑金精矿直接氰化金浸出率仅42.79%,采用常规焙烧—氰化工艺金浸出率仅48.22%,而采用碱浸—两段焙烧—磨矿—氰化工艺金浸出率达到了86.3%。同时锑脱除率达到了96.6%,也可作为产品外售。     

某难冶型金精矿生物氧化与热压氧化工艺对比

某高砷、高碳、贫硫、微细粒难浸型金精矿直接氰化浸出金的浸出率仅为42%左右。采用"生物预氧化—氰化浸出"工艺,金浸出率达到96.3%,采用"中温中压预氧化—三段氰化浸出"工艺,金浸出率达到99.66%。并对生物氧化、热压氧化、焙烧氧化3种预处理工艺进行了对比分析,结果表明,与热压氧化、焙烧氧化相比较,细菌氧化工艺投资少、成本低,且金、银回收指标较高,经济效益较好。     

含金银铜硫精矿综合回收试验研究

以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件.结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57％,酸浸铜浸出率66.45％、硫浸出率88.28％、砷浸出率50.70％,氰化浸出金...     

从含砷金精矿二段焙烧酸浸渣中氰化浸出金银的试验研究

进行了从含砷金精矿二段焙烧酸浸渣中氰化浸出金银的工艺试验研究.研究表明,采用RMD对含砷金精矿的二段焙烧酸浸渣进行预处理,可除去大部分砷和部分铅,使金、银的氰化浸出率比常规工艺分别提高4.51%和51.30%,其经济效益显著.     

某原生含砷金矿石选冶工艺流程试验研究

根据青海某金矿矿床深部原生矿石性质,对其进行了选冶工艺流程试验研究。其结果表明,采用浮选—金精矿焙烧—氰化炭浸工艺提金较为适宜。在磨矿细度-200目占70%的条件下,得到产率8.50%,金品位43.07 g/t,金回收率86.27%的金精矿;金精矿焙烧—氰化浸出提取金,金的作业浸出率大于85%。     

某矽卡岩型金矿强化氰化浸出试验研究

针对某金矿浸渣金品位高的问题,本文研究探索降低浸渣中金含量的多种方案。试验进行了原矿直接全泥氰化富氧强化浸出,原矿预氧化—全泥氰化浸出,边磨边浸—全泥氰化浸出,原矿浮选—氰化浸出4个试验方案,为提高该金矿浸出率找到合适的浸出工艺。     

难选金矿自洁焙烧预氧化实践

针对我国西部某含砷含碳含锑微细粒浸染型难选金矿 ,采用原矿直接焙烧预氧化 -焙砂再磨—氰化工艺进行小型试验 ,在小型试验的基础上进行了 5 0 0t/d规模的焙烧预氧化装置设计和生产试运行 ,1年多的试生产指标表明金的浸出率平均达到了 70 %以上 ,较该矿石直接氰化金浸出率 12 .65 %相比有了较大的提高。同时 ,在无任何化学添加剂的状况下 ,矿石焙烧固砷率83 % ,固硫率 67% ,基本上实现了自洁焙烧     

某碳质微细粒金矿石提金工艺试验研究

对某碳质微细粒金矿石研究采用预处理—氰化炭浸工艺,降低了矿石中碳质矿物活性,抑制了碳质矿物对已溶金吸附,使金浸出率达88.49%,活性炭对金的吸附率为99.71%。预处理—氰化炭浸金浸出率比直接氰化炭浸金浸出率提高5%以上。     

泉山金矿氰化尾矿焙烧—超声波强化硫脲提金试验研究

对泉山金矿氰化尾矿进行了焙烧预处理—超声波强化硫脲浸金试验研究。其结果表明：该尾矿经焙烧后硫脲浸出,金的最高浸出率比未焙烧时提高了45.12%;尾矿焙烧后再经超声波强化硫脲浸出,金的最高浸出率进一步提高了9.6%,达到77.5%,且大大缩短了浸出时间,提高了浸金效率。     

含铜金精矿焙烧——酸浸对金、银浸出率的影响

某黄金冶炼厂采用焙烧—酸浸—氰化浸出工艺处理含铜金精矿。针对金、银浸出率偏低的情况,进行了工艺条件优化。通过单因素对比试验,考察焙烧温度、焙烧时间、酸浸酸度、酸浸时间和矿物粒度对金、银浸出率的影响。结果表明:在焙烧温度为650℃,焙烧时间为1 h,酸浸酸度为25 g/L,酸浸时间为1 h,-0.074 mm含量占90%的条件下,进行氰化浸出,金、银浸出率分别达到97.13%和67.56%,分别提高了6.87%和14.80%,取得了良好的工艺指标。     

某高砷难处理金精矿回收有价元素试验

采用两段焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从某高砷难处理金精矿中回收有价金属。结果表明,一段焙烧温度550℃,二段焙烧温度630℃,酸浸时间90min,控制终点pH 1.0时,铜浸出率达到82.44%;酸浸渣细磨至-0.039mm占88.9%,氰化钠用量6kg/t,氰化浸出48h,金浸出率达到90.98%。     

含砷锑金精矿焙砂预处理与提金工艺研究

云南某低品位难处理金矿含有砷、硫、碳、锑等多种对氰化浸金有害的杂质成分,金矿中金以包裹金为主。两段焙烧后焙砂直接氰化浸出的浸金率较低。本研究针对含砷锑硫金精矿焙砂,对比了酸浸预处理、碱浸预处理、碱性硫化物预处理等方式,结果显示,碱性硫化物预处理效果最好,金浸出率可以达到95.06%。     

含硫砷含碳金精矿提金工艺研究

针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。