单机架轧机轧制Ф270mm～Ф300mm热轧圆钢的开发

介绍棒材厂在Ф750 mm单机架轧机上开发Ф270 mm～Ф300 mm热轧圆钢的工艺过程。通过选择设计适合初轧机轧制圆钢的孔型系统及工艺制度,包括孔型系统设计、轧辊孔型加工、加热制度、轧制制度、压下规程,使轧钢设备与工艺相匹配,开发出Ф270 mm～Ф300 mm圆钢,解决了生产过程中存在的难点问题。     

攀长特连轧线Ф105mm～Ф110mm孔型设计及应用

为了充分的发挥连轧线生产效率高、成材率高的特点,攀长特公司决定在轧钢厂连轧作业区开发Ф105mm～Ф110mm的规格的生产工艺来生产奥氏体不锈钢(TP-347H、TP-340H)。连轧作业区主要研究在原孔型系统基础上设计Ф105mm～Ф110mm的孔型系统和制定轧制工艺参数,取得成效。     

Ф168mm规格钢管的定径机孔型设计

在消化德方提供的工艺资料基础上,设计出了Ф168mm规格钢管的定径机孔型.     

莱钢特钢厂Ф140、Ф150mm棒材生产工艺开发

为适应市场对棒材的需求,通过对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Ф550 mm×4半连轧轧线生产工艺系统的改进、孔型系统和导卫装置的优化,莱钢特钢厂成功生产Ф140、Ф150 mm20CrMnTiH棒材.经试生产及分析检验,表明该工艺改造合理,产品质量达到标准要求,且改造投资少、回收期短.     

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。     

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。     

Ф22 mm规格热轧带肋钢筋二切分轧制生产实践

为提高产品竞争力,山钢股份莱芜分公司在Ф16 mm、Ф18 mm规格热轧带肋钢筋双切分工艺生产基础上,开发Ф22mm规格双切分工艺。精轧采用无槽—立箱—预切—切分—椭圆—成品孔型,合理分配压下量,根据料型配置进出口导卫。通过不断改进,实现了规模化生产,产品成材率达到101.85%,定尺率达到98.9%。     

255×255锭在Ф530轧机上轧制Ф65、Ф70的孔型改进

在现有的设备条件下,通过对Ф65、Ф70孔型系统的修改,成功地将原料规格由225mm×225mm增大到255mm×255mm.从而增加了成品断面压缩比,改善了成品内部质量,并且统一了锭型,简化了生产管理.     

Ф115mm圆管坯工艺开发

介绍了长钢轧钢厂二车间在棒材生产线上开发出圆管坯生产工艺以及生产出的Ф115mm圆管坯新品种。阐述了该车间圆管坯生产流程、工艺布置和Ф115mm圆管坯孔型设计。生产实践证明，Ф115mm圆管坯满足相关技术要求，并已批量生产。     

Ф12mm热轧带肋钢筋的三切分轧制

对Ф12mm热轧带肋钢筋的三切分轧制孔型设计进行了优化。     

Ø75 mm GCr15圆棒材孔型工艺优化及数值模拟

西宁特钢精品小棒线在生产Ø75 mm的GCr15热轧圆钢时,发现轧后棒材内部存在中心疏松缺陷,导致棒材精整后超声探伤合格率低。通过修改孔型参数,结合数值模拟研究测试棒材芯部应力及等效应变的变化情况,再经现场生产验证,结合成品棒材超声探伤合格率的分析,来验证优化后的孔型参数是否可行,指导现场生产实践,提高轴承钢棒材的产品质量水平。参数的确定中,对各道次压下量的重新分配,主要是增加了第2道次的压下量,从58增加到86 mm,减小了第4道次的压下量,从58减小到30 mm。优化后的工艺直接从11架出Ø75 mm成品,节约了后2架轧机的能源消耗与轧辊磨损消耗。模拟结果显示第1道次的棒材内部应力由之前的拉应力变为压应力,结合轧制速度的降低,有利于提高棒材芯部质量。实际生产证明工艺优化后低倍质量显著提升,探伤合格率为96.37%,较之前提高3.63%。     

平整机升速过程带钢与张力辊打滑分析

某厂平整机在升速过程中频繁出现带钢打滑问题,严重影响带钢表面质量。通过分析生产过程数据,提出一种判断升速过程带钢与张力辊发生打滑的时间的方法。进一步建立了平整机张力辊与带钢之间运动的数学模型,并分析了升速过程中影响带钢打滑的主要因素。研究发现,较小的张力辊摩擦因数、较大的平整机速度和升速加速度以及较大的张力辊组张力差都会增加带钢与张力辊间的打滑风险,并提出了解决带钢发生打滑的措施,优化后升速过程中的打滑发生率由3.33%降低至0.17%,为平整机稳定生产起到积极作用。     

φ12～φ16mm圆钢生产工艺优化实践

针对φ12～φ16mm圆钢生产中产品质量不稳定的问题,对粗轧工艺进行优化,压缩下料尺寸,重新设计φ12、φ14、φ16中精轧孔型系统,提高孔型共用性,根据新工艺设计导卫参数,在精轧导轮与孔型之间增加导卫尖,重新设计导轮工艺参数,设定了合理导轮开口度。工艺优化后,实现了生产顺行。     

改进孔型设计 提高14＃工字钢减重率

为提高14＃工字钢的减重率,石横特殊钢厂中型材车间先后对成品孔、成品前孔和成品再前孔进行改进,使其减重率达到－4．2％以上,并且提高了成品质量,稳定了成品尺寸,孔型磨损减轻,降低了轧辊消耗,工艺合理,中间轧废率由1．2％降至0．27％,各项经济技术是到进一步提高。     

棒材多线切分轧制技术的工艺开发实践

介绍了八钢新棒材多线切分工艺技术的开发,包括孔型系统的改进,工艺件的设计,生产过程出现的问题及解决办法。多线切分轧制工艺的成功运用,将φ12mm的带肋钢筋产量提高32.8%,φ14mm的带肋钢筋产量提高42.5%,同时大幅降低能耗。     

济钢中板厂品种板高效化生产实践

济钢中板厂为满足品种板生产需要,优化了矫直区工艺布局,改进了温度制度、压下制度,并采取了平面解析、一品一法等管理措施,建立起适合其自身特点的品种板高效化生产新途径,品种板比例达86.48%,合格率在97%以上。     

带肋钢筋切分轧制技术的开发与应用

本文介绍了带肋钢筋切分轧制工艺流程,以及孔型和导卫系统。通过合理的孔型设计以及工艺参数的调整和控制,成功地实现了带肋钢筋切分轧制,并用于批量生产。     

彩涂板压型过程的有限元模拟

彩色涂层板的生产过程是一个较为复杂的力学过程，将有限元模拟的方法应用到该过程中可以大大加快新产品孔型的设计过程，避免不必要的浪费。借助DYNA3D显示有限元软件，模拟了新开发的彩色涂层板的压型过程，确定了孔型的形状和相关的工艺参数，并据此试制了孔型系统，试生产情况良好。     

20#槽钢在500轧机上的试制

介绍20#槽钢在500轧机上的试制过程,包括孔型系统的选择,孔型设计的特点,试轧情况,对20#槽钢试制过程进行了概括总结.     

棒材连轧机生产圆钢的孔型优化

针对北兴公司连轧线存在的孔型系统繁杂、兼容性差、配辊困难等问题，对现有孔型系统及相关规格提出了优化合并重组方案，并制定了相应的工艺技术及操作规范，从而简化了孔型系列，降低了配辊难度，减少了操作废品率，使生产稳定运行。